反应精馏分解过氧化氢异丙苯的工艺设计及经济优化

采用Aspen Plus软件对反应精馏分解过氧化氢异丙苯(CHP)的新工艺以及后续苯酚、丙酮的精制工艺流程进行了稳态模拟。以年度总成本(C_TAC)最小为目标函数,对反应精馏塔(RD)及精制工艺流程的操作压力、进料位置及塔板数等进行了经济优化。结果表明,工艺的最优操作参数：RD的总塔板数为34块,精馏段塔板数为27块,反应段塔板数为6块,进料位置为第28块,操作压力为3.0×10⁴ Pa;丙酮精制塔(T101)、异丙苯拔顶塔(T102)、焦油塔(T103)和苯酚精制塔(T104)的总塔板数分别为25、61、23、22块,进料位置分别为第16、45、9、9块,操作压力分别为5.2×10⁴、5.0×10³、5.5×10⁴、6.0×10³ Pa,此时新工艺流程的C_TAC最小值为2 239.03万元/a。同时,对传统CHP分解和后续苯酚、丙酮精制工艺进行了稳态模拟及经济优化。结果表明,其C_TAC最小值为2 608.13万元...     

高分子负载金属卟啉化合物催化氧化异丙苯的动力学研究

高分子负载的金属卟啉化合物．对异丙苯催化氧化效果显著。产物有过氧化氢异丙苯、二甲基苄醇、甲基苯乙烯、苯乙酮等。在80℃、101．3kPa的氧压下，催化剂还可催化分解过氧化氢异丙苯。在异丙苯转化率小于40%时，过氧化氢异丙苯和二甲基苄醇的总收率大于95%。研究了高分子负载铜卟啉化合物在异丙苯氧化中的动力学，发现催化氧化的初速率对异丙苯和氧气均为一级，即T0=kC cumene Po2；活化能为51．69kJ／mol；提出了包括氧活化的可能机理。     

催化精馏制取乙酸乙酯研究

在高度2000mm直径30mm的催化精馏塔中进行了以Hβ沸石做催化剂,乙酸和乙醇直接合成乙酸乙酯的研究. 对理论塔板进行了计算,考察了装填方式、进料位置、回流比、酸醇比、乙醇进料空速等对酯化反应过程的影响. 得到适宜的工艺条件为:乙酸从第2块理论板进料,乙醇从第13块理论板进料;塔内各段填料的装填高度比为精馏段∶反应段∶提馏段＝5∶3∶1;乙醇进料质量空速为0.6h-1;乙酸/乙醇侧线进料物质的量比3∶1;回流比R=1;反应6h后塔顶得到的乙酸乙酯质量分数85.06%, 酯总收率达到77%.     

催化精馏合成丙烯酸正丁酯

利用催化精馏装置合成丙烯酸正丁酯,提高丙烯酸丁酯的选择性,通过对醇酸比、反应时间、温度、加料位置等因素综合考察,确定最佳反应条件,酯化率达９９％．     

一种新型催化精馏元件的流体力学性能研究

开发了一种新型催化精馏元件.以空气和水为介质,在内径Φ20 mm冷模装置上优化了新型催化精馏元件的结构参数,并对其流体力学性能进行了实验研究,得到了填料层压降△P/Z、泛点填料因子ΦF和压降填料因子ΦP的关联式.结果表明:新型催化精馏元件具有液泛气速高、持液量稳定、催化剂装填量大、装填方便和单位床层高度压降低等优点.     

催化精馏过程研究的现状及进展

对催化精馏过程的进展进行了综述。总结了催化精馏所适用的反应类型、催化剂、工艺条件等。介绍了催化剂的装填方式、反应动力学、数学模型的研究现状     

反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯

研究了反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯系列工艺条件，发现该方法有生产工艺简单，反应条件温和，反应时间短，产品中副产物少，转化率高，产品质量较好，且可以在反应的同时，对产物进行有效的分离等优点。最佳工艺条件：催化剂硫酸的用量占总投料量的3‰、釜温控制178℃、柱温控制163℃，m（苯酐）：m（异辛醇）为1：2．7，回流比为1：1，反应时间为1．5h，反应床层高度为2．7m时，邻苯二甲酸酐的转化率可达到99％。     

制备条件对改性MCM-41催化性能的影响

用浸渍法将SO4^2-／ZrO2引入到MCM-41中，用XRD、IR、Py-IR等技术对其进行表征，并考察了制备条件对苯与丙烯气相流动反应的催化活性影响。结果表明，适宜的制备条件可制得对苯与丙烯烷基化反应有良好催化活性的SO4^2／ZrO2-MCM-41催化剂。     

液相烷基化合成异丙苯催化剂寿命的延长Ⅱ失活机理研究

对苯与丙烯的液相烷基化反应进行了研究．以降低苯烯比的方式造成催化剂加速失活，对FX-01沸石催化剂和由其通过负载Pd的方法改性制得的沸石催化剂的失活寿命进行研究；采用GC—MS分析了反应液及失活催化剂内的积炭成分，找到了催化剂失活的原因，结果表明：失活催化剂上的积炭物质主要是多环芳烃和由丙烯齐聚物生成的大分子物质；改性催化剂与FX-01沸石催化剂相比，加速失活寿命延长了4倍，失活催化剂上积炭物质种类大大减少，     

液相烷基化合成异丙苯催化剂寿命的延长Ⅰ催化剂制备及性能

研究了以炼厂丙烯为原料合成异丙苯反应时FX-01催化剂寿命缩短的问题．分别采用负载Pd和扩孔的方法对FX-01催化剂进行改性研究，制成了固定床液相烷基化合成异丙苯的复合型沸石催化剂，并考察了该催化剂的活性．通过加速失活工艺实验，考察了改性前后催化剂寿命的变化．实验结果表明，在加速失活的条件下，Pd改性与扩孔剂改性的β沸石催化剂的寿命均得到延长．     

回收废醋酸催化精馏过程的研究

提出了以甲醇为反应物，使醋酸转化为醋酸甲酯。催化剂选用强酸阳离子交换树脂NKC－9，采用了波纹丝网填料填充催化剂的新型装填方式。，实验考察了醇酸进料摩尔比、回流比、进料位置，蒸汽上升流率、甲醇进料状态等因素对催化精馏过程的影响。     

催化精馏塔内装填方式的研究

提出了两种新的催化剂装填方式,新的装填方式与以前的混装方式相比,具有结构简单,操作成本低,催化剂装填量小,装卸方便等优点.新方式采用板式结构,动持液量大,增了大催化剂床层的润湿率,延长了催化剂的寿命.     

MTBE催化精馏过程模拟分析

甲基叔丁基醚 (MTBE)工业生产是典型的催化精馏过程。以过程模拟软件为工具 ,对影响MTBE催化精馏过程的因素进行了模拟计算 ,分析了过程操作参数如塔的操作压强、回流比、甲醇 (MEOH)的进料位置、反应区、惰性组分等对实际操作与设计的影响。研究结果表明 ,较高的操作压强和适量的惰性组分有利于过程的进行 ;合理安排反应区位置、MEOH进料位置和回流比对获得较高的异丁烯转化率是十分重要的。     

反应精馏法合成混酸乙酯工艺

对丁酸生产过程中产生的混酸轻组分的处理工艺进行了研究.以硫酸氢钠作催化剂,乙醇为原料,用催化反应精馏的方法对混酸进行酯化反应,并考察了影响酯化反应的影响因素.通过正交试验及单因素试验确定最佳反应条件n(酸)/n(醇)比为1 ∶1.3,一水合硫酸氢钠2.07 g,反应时间60 min,混合酯的转化率达到79.95%.该工艺减少了炭化现象,具有流程简单,酯化反应收率高的优点.     

炼厂丙烯合成异丙苯催化剂加速失活寿命研究

以炼厂丙烯为原料,采用固定床反应器液相法和气液固三相法合成异丙苯,考察了不同工艺中炼厂丙烯对催化剂寿命的影响.结果表明,采用气液固三相法合成异丙苯时,炼厂丙烯对以FX-01改性的FHI-01催化剂寿命基本没有影响;但在液相法中,以炼厂丙烯为原料时催化剂寿命只是以精丙烯为原料时的一半.采用原位再生法,对失活催化剂活性和寿命有一定的恢复作用.     

顺流双效精馏节能研究

本文对顺流双效精馏进行了具体的研究，建立了最优化设计的数学模型并编制了通用计算机最优化设计程序，用实例对所建立的数学模型及优化设计方法进行了考核计算，发现顺流双效精馏节能效率可达３０％以上，可推广使用。     

一种重质油催化蒸馏技术

重质油在４１０℃左右裂化汽化后，再通过催化蒸馏，可得到一定收率的汽油和轻柴油，安定性较好，不易变色。用此方法，成品油中不再含有３６０℃以后馏份。