极轨卫星天线安装误差补偿

为提高卫星天线跟踪的精度,应尽量减小天线在安装过程中的误差.分析了天线在安装过程中可能产生的各种误差,并在此基础上得出了包含误差补偿的控制计算模型.通过对太阳的跟踪实验,计算出了各种安装误差值,将其补偿到控制软件中.实验结果表明可以获得较好的效果,提高了卫星天线的跟踪精度.     

机床误差的补偿方法探讨

利用机床误差补偿技术可以在成本投入不大的情况下提高加工精度。机床误差主要包含几何、热变形和力变形误差。不同的误差有着不同的变化规律，差异比较大，对补偿的技术要求也不一样。对各种误差变化规律进行分析，针对不同的误差变化规律、不同的精度要求，讨论了相应的补偿方法。对于合理选择误差补偿方法有一定的借鉴作用。     

模糊自学习误差补偿方法及其在位置误差补偿中的应用

提出了一种新的模糊自学习误差补偿方法，根据伺服机构的位置误差和位置的变化率，利用模糊规则和推理得出位置误差初始校正值，采用自学习、自校正技术生成位置误差校正表。该方法成功应用于开环数控系统的位置误差补偿。     

激光跟踪仪测角误差补偿

由于激光跟踪仪的角度测量精度直接影响仪器的测量精度,本文提出了用自准直仪结合多面棱体对跟踪仪金属圆光栅测角误差进行离散标定的方法。研究了基于谐波分析的误差补偿方法,取金属柱面圆光栅测角误差中幅值较大且相位基本不变的谐波分量建立了补偿模型,避免了最小二乘法不收敛的问题。分析了标定测角误差的不确定度,结果显示：水平测角精度补偿前后分别为1.60"和0.90",俯仰测角精度补偿前后分别为4.89"和0.91",精度分别提高了44%和81%,从角秒级提高到了亚角秒级。结果表明,提出的方法可为激光跟踪仪水平和俯仰轴系提供测角误差补偿,对类似测角系统的误差补偿也有参考价值。     

专用机床夹具的安装方法及其安装误差

影响工件加工精度的因素有四个方面：①定位误差△D。②夹具安装误差△A。③对刀调整误差△r。④加工方法误差△G。由于机床夹具的装配和夹具在机床上安装时的位置不准确而引起的加工误差是夹具安装误差。夹具的安装方法不同其产生的安装误差也有所不同。安装误差的计算方法一般是采用极限位置法。下面介绍几种常见的专用机床夹具的安装方法及其安装误差。     

安装误差对旋转式惯导系统影响及补偿

因轴与轴承间同轴度误差、轴系间隙、机械加工精度、安装等因素,旋转式惯导系统会产生各种形式的安装误差。对各种安装关系进行了说明,详细推导并分析了系统存在安装误差时的输出特性及误差调制效应。在理论分析的基础上,针对实际旋转式惯导系统,通过分析主要误差源,建立合适的误差补偿模型,实现对相关误差的补偿。误差补偿结果表明,该补偿方案能同时消除陀螺敏感轴与旋转轴间的不正交误差、与比力相关的漂移以及因旋转而产生的周期性波动误差,具有很高的工程应用价值。     

机械加工中的误差补偿

科学技术的发展对机械制造业提出了越来越高的加工精度要求,靠提高机床制作精度来满足高速发展的需要有很大的局限性,即使可能,经济上往往要付出高昂的代价,这就促使人们寻求其他解决办法。误差补偿正是为适应科技进步而发展起来的一项技术。它是提高机械加工精度的一个重要途径。     

加速度滞后补偿提高光电跟踪系统跟踪精度的方法

在速度滞后补偿的基础上,提出了一种加速度滞后补偿提高光电跟踪系统跟踪快速运动目标精度的方法,并将其应用于提高电视跟踪稳态精度中。结合电视跟踪器补偿技术,在保证最大跟踪误差不大于3′的条件下,将目前光电经纬仪电视跟踪系统跟踪最大角速度30°/s和最大角加速度12°/s2能力,提高到跟踪最大角速度50°/s、最大角加速度30°/s2。仿真和实验结果表明,该方法简单实用,可以在速度滞后补偿提高跟踪精度的基础上,大大提高系统跟踪快速运动目标跟踪精度的能力。在实际工程应用中,所述方法取得显著效果。     

数控机床全误差模型和误差补偿技术的研究

加工精度是数控机床必须保证的一项性能指标。提高机床精度是先进制造技术的重要课题，有误差避免和误差补偿两种方法。前者使机床造价大幅上升，而且精度的提高也有一定的限度。后者的精度提高几乎没有限制，对数控机床，计算机实时误差补偿技术是一种经济、有效的基本途径。基于多体系统理论，推导了多坐标数控机床，包含几何误差和热误差的全误差模型。文中介绍了坐标数控机床项误差的辨识方法(22线、14线和9线法)，还介绍了回转坐标6项误差的辨识方法。通过软件补偿，在3坐标联动和4坐标联动数控机床上实现了几何误差和热误差的补偿。实践结果表明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。     

数控机床三维空间几何误差补偿方法

为了提高数控机床的加工精度,在系统分析数控机床几何误差常用补偿方法基础上,提出了基于数控系统插补数据的几何误差补偿方法,并将误差补偿功能集成于国产数控系统中,以提高国产数控系统的综合性能。通过实验与仿真结果表明,数控系统插补数据的几何误差补偿方案能显著提高数控机床的加工精度。     

MEMS陀螺零偏误差补偿方法研究

在高动态、恶劣温度环境下,MEMS陀螺仪零偏不仅受温度变化的影响,同时还受线、角运动等影响,其真实误差是所有因素耦合的结果。针对MEMS陀螺零偏温度和转速非线性耦合误差补偿问题,根据径向基(RBF)神经网络原理,提出了一种新的零偏误差补偿方法,并利用一种隐式结构MIMU对补偿效果进行比较,验证了采用RBF神经网络对低精度MEMS陀螺零偏误差补偿的有效性。     

非圆活塞车削加工误差控制方法研究

提出了利用预测误差控制非圆活塞车削加工的后续加工精度的方法。所建立的误差预测模型既考虑了系统误差，又考虑了随机误差，能不断利用在线测量得到的新误差进行预测，时刻跟踪误差的变化，实现对误差的实时控制。典型零件的车削实验表明，该方法能有效地提高非圆活塞裙部的加工精度。     

精密检齿心轴的误差分离方法

为提高测齿精度,分析了检齿心轴顶尖孔偏心对齿坯基准面和齿圈径跳测量的影响,通过精密测量拟合出检齿心轴两端的径跳曲线,从而获得偏心量的大小和方向,由此导出齿坯基准面偏摆和齿圈径跳测量的误差补偿表达式。最后通过实例测量详细阐述了检齿心轴偏心误差的分离方法与补偿方法。检齿心轴的误差补偿提高了测齿的精确度,为加工和测量1级(ISO1328:1997)精度超精密齿轮做好铺垫。     

基于真实齿面的准双曲面齿轮传动误差研究

针对运用理论设计的齿轮进行仿真而运用实际生产的齿轮进行滚检验证测试所造成的评价标准不一致的问题,通过NURBS曲面拟合的方法重新构造真实齿轮面,在CATIA软件中进行了三维模型的构造。利用Abaqus软件对真实齿面的准双曲面齿轮传动误差进行分析,对比真实齿面啮合和纯理论齿面啮合的传动误差,验证了真实齿面误差的存在及其对传动误差的消极影响。改变齿轮的安装误差发现,轴交角误差、小轮安装距误差、偏置距误差和大轮安装距误差对传动误差的影响依次减小,通过滚检机实验验证了真实齿面仿真模型的合理性。     

免形状测量机的误差分离技术研究

免形状(Form-free)测量机是基于零件"小偏差假设",不依赖被测对象的几何形状、无须知道几何参数、无须精密定位的情况下,也能进行几何尺寸和形状误差的测量与评定的测量机。针对此测量机,建立了误差补偿综合模型,为测量机误差测量和补偿提供了理论基础。提出基于激光追踪仪的几何误差分离方法,快速准确实现对测量机几何误差的检定。使用软件对分离算法进行仿真及实验,结果证明该分离算法是可行的,并将其与激光干涉仪测得的误差比较,两者非常吻合,证明此算法具有快速、精度高等优点,适用于坐标测量机的几何精度检测。     

雷达天线座水平误差的一种测量方法

对雷达设备安装过程中,天线座水平精度的保证及其测量方法加以讨论。从雷达天线座水平误差的计算分析、水平误差的测量和调整方法以及具体的实例来说明雷达天线座水平精度的保证方法和测量、调整、再测量的天线座水平误差的标定过程。     

多路信号误差补偿测量法分析

为了提高测量精度,真实地反映被测件误差,提出了多路信号误差补偿测量的必要性。通过一系列数学推导,得出了多路信号误差补偿测量的规律,为实践提供了理论指导。实践证明,多路信号误差补偿测量法是提高测量精度的重要措施。     

机载雷达天线座的三坐标测量方法及误差分析

三坐标测量机是目前使用较广泛的一种高精度测量仪器,被广泛应用在各个生产领域.在实际的测量过程中,由于选择基准和测量方法的不同,测量所产生的误差也不同.基于三坐标测量概念,对机载雷达天线座零件的实际测量中影响测量精度的因素进行分析,并针对性地提出一些测量方法.     

轴系扭振测试分度误差补偿方法及程序实现

对于扭转振动的测试目前普遍采用非接触测量法,使用这种方法时分度装置的分度误差对于测量结果有很大的影响;详细的阐述了分度误差的补偿原理,给出了基于LabVIEW编写的分度误差的补偿程序.由测试结果可以发现,经过分度误差补偿后的数据曲线变得光滑平顺,明显的减小了分度误差对于测量结果的影响,使测试结果更加精确.