油田罐底油泥热化学处理工艺技术

针对油田各联合站、转油站油水储罐中沉积的罐底油泥,开发了一种利用O3氧化清洗及CO2开关型表面活性剂清洗的热化学处理装置,该装置采用间歇处理工艺,橇装结构,可移动处理罐底油泥。处理后泥砂残油率降至国家标准的0.3%以下,原油回收率达95%以上,有效的解决了罐底油泥直接填埋对周边环境的危害问题,并回收其中大量的石油资源。     

油泥处理机滚动清洗装置的结构设计

落地油泥通过油泥处理机滚动清洗装置将大的石块及大的废物经出料口落到除渣机中排除,将小的泥沙废物经过洗油槽沉淀到除渣机中排除;原油经过溢流管进入到储油槽内,再经过油水分离机提炼。该工艺先进,结构简单,既解决环保问题又创造经济效益。     

利用海水处理落地油泥的研究

油泥是石油化工行业主要的固体废弃物之一,文章利用海水洗涤处理落地油泥,考察表面活性剂的用量、洗涤温度、搅拌速度等操作条件对油泥脱油率的影响,并对比了海水与淡水洗涤油泥的脱油效果.结果表明,与淡水洗涤相比,海水洗涤的脱油效果较好;在表面活性剂TX-10（任基酚聚氧乙烯醚）用量0.75 g/30 g油泥、海水用量150 mL/30g油泥、洗涤温度60℃、搅拌转速为180 r/min、洗水pH 8～9、搅拌30min的操作条件下,油泥的脱油率可达84.9％,在上述实验条件不变下,经两次洗涤处理后油泥含油量为0.17％,达到排放要求.     

碱性无机盐-表面活性剂协同处理炼化油泥

针对炼油厂含油废水处理过程中产生大量炼化油泥处置难题,采用化学热洗法对炼化油泥进行热洗除油处理试验,考察了不同类型的碱性无机盐和表面活性剂复配后对炼化油泥的除油效果的影响,并对热洗工艺条件进行了优化。结果表明,单一热洗药剂中硅酸钠（Na₂SiO₃）除油效果最佳,除油率为40.3%;复配药剂中硅酸钠-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠（AES）-辛基酚聚氧乙烯醚（OP-10）除油效果最好,除油率达58.2%。正交实验结果显示,化学热洗各工艺条件对除油率的影响程度依次为：药剂浓度>热洗温度>热洗时间>泥液比>搅拌速率。最优工艺条件为：药剂浓度3g/L、热洗温度80℃、热洗时间60min、搅拌速率300r/min、泥液比1∶6。在此条件下,对炼化油泥的除油率达75.1%;气相色谱分析表明炼化油泥热洗前后的原油组分显著降低,较短组分（C₁₂~C₂₀）、中等长度组分（C₂₁~C₃₀）和较长组分（C₃₁~C₃₆）去除率分别为57.8%、86.2%和98.0%,长碳链烷烃（C₃₁~C₃₆）去除效果最好。热洗药剂重复利用3次,除油率仍大于40.8%。     

海上石油平台油水分离罐的清洗

叙述了原油油泥的组成、成因及其清洗过程中的危险性和安全对策,介绍了ＨＺ２６－１海上石油平台油水分离罐的清洗方法和清洗步骤     

工业油污的化学清洗技术研究

工业污垢的化学清洗中,油污需要优先去除。油污的清洗需要根据其类别、组成、性质、与材料表面的相互作用等工况,借助清洗设备及一个完备的工艺过程,依靠高效的化学清洗剂来完成。本文总结了油污、材料、生产环境等基本清洗工况、清洗设备、工艺条件对清洗的影响,综述了工况工艺条件下,对动植物油污、矿物油污的化学清洗中,水基清洗剂中各组分的作用、性能,并指出了清洗剂中各组分的选材、复配及发挥最大功效的关键技术。     

阳离子表面活性剂在工业清洗中的应用研究

阳离子表面活性剂易吸附于通常带负电的固体表面,使固体表面疏水,易吸附油污,不利于清洗,工业清洗中常被忽视.然而在阴离子、非离子表面活性剂清洗体系中,复配少量阳离子表面活性剂可以显著提升清洗效率.本文综述了通过改性后可以普遍与阴离子、非离子表面活性剂复配的阳离子表面活性剂的类型、结构及其应用特点,并指出了应用于工业清洗的...     

工业清洗专业术语

(征求意见稿)编制说明一、制定依据根据中轻联综[2010]378号《关于印发《二○一○年轻工业制定、修订行业标准项目计划》的通知》(项目编号:2010-2650T-QB)提出此项研究工作。     

热化学清洗法处理罐底油泥的研究

为解决罐底油泥的环境问题,采用新型环保清洗剂配方,选用热化学清洗法,研究了该清洗剂对罐底油泥的热化学清洗效果的影响。通过生物显微镜观察清洗后浮油的结构,以及测定油的回收率,确定最佳清洗条件为:清洗剂质量分数为1.2%,清洗时间为60 min。最佳清洗时,罐底油泥能够充分进行三相分离,油回收率可达92.5%,可以有效回收原油,减少环境污染。     

小型锅炉化学清洗的一些体会

当锅炉内的锅垢主要成分是碳酸盐且比较松软时,可采用质量分数为４％～６％的盐酸溶液（乌洛托品作缓蚀剂及添加适量的表面活性剂）进行静态浸泡化学清洗．     

热化学法清洗页岩油泥实验

含油污泥主要产生于油田或炼油厂,对环境造成污染,部分油资源浪费。目前国内外局限于对石油油泥处理,但对页岩油泥处理少有报道,为了解决这一问题,本文提出用热化学法处理页岩油泥。本文以汪清炼油厂油泥为样品,采用热化学法清洗页岩油泥,回收页岩油,并获取最佳清洗工况参数。纯水清洗页岩油泥,考察温度、搅拌时间、搅拌频率、液固比对清洗效率的影响,并确定初始工况参数。通过化学药剂筛选、复配,确定AEO-9∶Na2SiO3=1∶2为最佳清洗剂配方。正交试验确定最佳清洗工况参数。试验分析表明,当清洗温度为75℃、液固比为8∶1、搅拌频率220r/min、搅拌时间30min、药剂投加量为4.0g/L时,含油率为45.26%样品油泥经热化学法清洗后,油泥残油率降为3.03%。清洗液可循环利用,分离出的页岩油经处理后可回收利用,将清洗后的油泥残渣与固硫剂、页岩粉尘等混合后压碇成型,经干燥,进行低温干馏生产,从而实现页岩油泥的资源化、无害化、减量化。     

含油污泥化学热洗的药剂配方及工艺优化

采用化学热洗法对含油污泥进行除油处理,对不同类型的十余种化学热洗药剂进行筛选和复配,考察了不同药剂配方对含油污泥的除油效果,并对化学热洗的主要工艺条件进行了研究和优化。结果表明：在单一药剂热洗中以硅酸钠（Na₂SiO₃）的除油效果最佳,除油率可达45.3%;复配药剂热洗中以阴离子型-非离子型-碱性盐的药剂组合,即十二烷基硫酸钠（SDS）+壬基酚聚氧乙烯醚（NP-10）+Na₂SiO₃的除油效果最佳,除油率可达62.1%,采用复配药剂能显著提升除油效果;各操作条件对含油污泥热洗除油率的影响次序为温度＞药剂浓度＞热洗时间＞搅拌速率＞泥水比,最优的工艺条件为热洗温度80℃、药剂浓度3g/L、泥水比1∶4、热洗时间50min、搅拌速率200 r/min,在该条件下除油率可达85.4%。     

超临界水氧化处理含油污泥研究

用超临界水氧化法处理模拟含油污泥和实际含油污泥,结果表明实际含油污泥的处理效果要好于模拟含油污泥,在反应温度440℃、反应停留时间10 min、反应压力24 MPa、氧化剂双氧水用量为理论值的5倍,含油污泥原油去除率可达98.4%.在相同条件下模拟含油污泥的去除率为93.15%.     

混油泥浆化学热洗法无害化处置研究

泥浆体系中混油泥浆是对环境影响较为严重的一种泥浆。泥浆中油含量较高,是较难解决的问题之一,也是制约油田企业环境质量提高和可持续发展的一大难题。随着新工艺新材料的发展,对环境的要求日益增加,混油泥浆处理技术也持续发展,现有处理技术更加偏向于绿色环保、能耗低、无污染、适用范围广、成本低、对污染物选择性小的技术。热化学水洗技术是现有比较成熟的混油泥浆处理技术,其单独处理或者协同作用能够很好的促进油和泥浆的分离,其协同处理还有待进一步深入的研究。     

混油泥浆化学热洗法无害化处置研究

泥浆体系中混油泥浆是对环境影响较为严重的一种泥浆。泥浆中油含量较高,是较难解决的问题之一,也是制约油田企业环境质量提高和可持续发展的一大难题。随着新工艺新材料的发展,混油泥浆处理技术也持续发展,本研究将化学破乳处理法中反应温度、反应时间、破乳剂的加量等参数进行调整,研究了不同条件下液体的处理效果。     

三相物理萃取法处理含油污泥工艺研究

以汽油为萃取剂,采用三相物理萃取法处理含油污泥,考察了溶剂比、萃取温度、搅拌强度及搅拌时间对萃取率的影响。结果表明,5 g含油污泥在萃取温度35℃,加入0.09 g[由Al2(SO4)3和壳聚糖复配]絮凝剂,加入萃取剂体积2倍的采油废水,搅拌强度120 r/min,搅拌时间20 min,汽油加入量为2 m L/g油泥时,萃取率可达97.3%。     

聚丙烯腈原丝超声波水洗工艺

将超声波技术应用到聚丙烯(PAN)原丝的水洗工艺中,研究了超声波功率、水洗温度、水洗时间对PAN原丝中残留二甲基亚砜(DMSO)含量的影响。结果表明,超声波功率为200 W,洗涤温度50℃,洗涤时间10 min,洗涤后的PAN原丝中的DMSO含量大幅降低,且超声波水洗PAN原丝的洗涤效果比普通水洗好。     

三相物理萃取法处理含油污泥工艺研究

以汽油为萃取剂,采用三相物理萃取法处理含油污泥,考察了溶剂比、萃取温度、搅拌强度及搅拌时间对萃取率的影响。结果表明,5 g含油污泥在萃取温度35℃,加入0.09 g[由Al2(SO4)3和壳聚糖复配]絮凝剂,加入萃取剂体积2倍的采油废水,搅拌强度120 r/min,搅拌时间20 min,汽油加入量为2 m L/g油泥时,萃取率可达97.3%。     

油气田含油污泥环保型处理技术进展

介绍了含油污泥的控制标准和其对环境的影响。由于含油污泥具有顽固性,在满足严格的环境法规和降低处理成本之间,很少有技术能够达到平衡。着重介绍了三种新型并环保的处理技术,包括生物表面活性剂(BSF)热洗和超声波两种原油回收法和微生物降解深度处理法。两种或两种以上技术的结合有望提供一种经济、环保和适应性强的创新解决方案。     

油气集输过程中含油污泥减量化

集输过程中的含油污泥具有成分复杂、含液率高、乳化胶结稳定等特性,占油田危险废物新增量的约60%,是污染防治的重点。近年来,学者们开展了大量“调质-固液分离”减量化技术降低其环境风险和处置成本,但仍存在需要针对含油污泥不同来源优选相匹配的减量化调质方法和装置的难题。为此,本文回顾了氧化、破乳、絮凝、干化/半干、超声波、微波等化学与物理调质方法,离心机、叠螺机、压滤机3种固液分离装置研究进展,通过分别对各种调质方法及装置的对比分析,重点阐述了其作用机理、优缺点、适用对象。其中化学调质方法中破乳氧化、加酸更适用于高含聚油泥;表面活性剂破乳需加热,可与超声波相结合;有机和无机絮凝剂配合可提高罐底泥中油回收效果;干化/半干化法受经济效益制约。在文献基础上,认为未来应加强生物表面活性剂、生物电化学系统、椭圆叠螺机、基于固液分离装置数值模型基础上的设计与优化软件、多学科相结合的减量化耦合技术研究。