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《非金属矿》2020,(4)
以云南临沧硅藻土为研究对象,分析其组成、热解、形貌等特征,介绍煅烧、重选分离方法和化学浸渍法对矿物分离及影响,设计选矿工艺,分析重选沉降及化学提纯工艺参数,对提纯后硅藻土样品进行物相、形貌、化学成分、粒径及比表面积表征。结果表明,云南临沧硅藻土含有伊利石、石英、高岭石、长石杂质相,SiO_2含量(质量分数)为59.29%。原矿进行煅烧,重力沉降分离,矿浆质量分数30%,擦洗时间为1 h,pH值为12,分散剂用量0.3%;再进行化学酸浸,盐酸质量分数10%,酸浸时间2 h,温度70℃,能将SiO_2含量提高至98.03%,达到国家硅藻土的优质产品标准DA-l。 相似文献
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刚果(金)复杂铜钴合金两段浸出工艺研究 总被引:3,自引:2,他引:1
采用一段直接酸浸出-二段氧化酸浸工艺从复杂铜钴合金中浸出钴、铜、铁,考察了浸出工艺条件对铜、钴、铁浸出率的影响。结果表明,一段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度85 ℃,硫酸初始浓度1.8 mol/L,搅拌转速 300 r/min,浸出时间2 h;二段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度90 ℃,硫酸初始浓度4.0 mol/L,搅拌转速350 r/min,氯酸钠用量20%,浸出时间6 h。在此条件下,钴、铜、铁的总浸出率达96.99%、99.56%和98.16%。 相似文献
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采用钠盐焙烧-酸浸工艺处理以部分铁氧化物呈浸染状分布在粘土矿物中的某高铝硅极难选褐铁矿。通过单因素试验分别考察了焙烧工艺中焙烧温度、焙烧时间、钠盐用量、磨矿粒度等对焙烧的影响, 酸浸工艺中考察了硫酸浓度、液固比、酸浸温度和时间等因素对浸出指标的影响。试验结果表明, 在磨矿粒度为-0.074 mm粒级占90.36%, 碳酸钠用量为15%, 焙烧温度为950 ℃, 焙烧时间为30 min, 硫酸浓度为7%, 液固比为15∶1, 酸浸温度为60 ℃, 酸浸时间15 min条件下, 可获得TFe品位为60.21%, 回收率为93.49%, SiO2和Al2O3含量分别为3.28%和6.81%的铁精矿。 相似文献
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针对优质硅藻土资源日益减少的现状,提出一种对资源丰富的中低品位含黏土类杂质的硅藻原土进行提纯的湿法物理分选工艺。分析了硅藻土原矿的化学成分、矿物成分和粒度组成,研究了硅藻颗粒和黏土矿物蒙脱石的表面电位与pH值和分散剂用量之间的关系,确定了硅藻土矿浆最佳的擦洗和分散条件,利用硅藻与黏土矿物之间的粒度差异和表面电位差异,原矿经充分分散后,借助离心力场中硅藻和黏土矿物颗粒之间显著的沉降速度差异,实现高效的分选。实际生产表明,硅藻原土经分选后,SiO2含量由81.78%提高到86.86%,Al2O3含量由5.49%下降到3.45%,Fe2O3含量由2.01%下降到1.42%,达到了一级硅藻土标准。 相似文献
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离心选矿机提纯硅藻土的中试研究 总被引:1,自引:1,他引:0
针对天然优质的硅藻土资源逐渐减少而需求量逐年增加的现状,提出一种适用于工业化生产的用离心选矿机提纯硅藻土的方法。探讨了离心选矿机的圆筒锥角、圆筒转速、给料浓度、给料量和给料时间对硅藻土分选的影响,并通过响应面试验研究了这些因素之间的相关性,进一步优化了离心分选机的工况。结果表明:给料量对精矿SiO2含量和尾矿浓度的影响均较大;当离心选矿机的圆筒锥角为0.5°、转速为856r/min、给料浓度为24.66%、给料量为14L/min、给料时间为90s时,精矿SiO2含量为87.5%,尾矿浓度为6.98%。对最优组合进行了连续分选试验,得到精矿中含 SiO2为87.61%、尾矿浓度为6.14%。硅藻精土通过SEM分析发现,硅藻壳体的孔隙堵塞得到明显改善;经图像分析仪检测,硅藻土矿经过中试线选矿后,硅藻破损率变化小于5%。论文的结论为硅藻土生产线的设计、生产和设备操作提供了理论指导。 相似文献
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以某公司复杂含铟烟尘为原料, 分别研究了氧化酸浸和硫酸化焙烧-水浸两种浸出铟工艺。氧化酸浸工艺主要考察了初始硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、氧化剂添加量等因素对铟浸出效果的影响; 硫酸化焙烧-水浸工艺主要考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对铟浸出效果的影响。实验结果表明, 在初始硫酸浓度6.0 mol/L, 液固比6∶1, 浸出温度90 ℃, 浸出时间3 h, 氧化剂H2O2添加量为12%条件下进行氧化酸浸, 铟浸出率由常规酸浸的46.5%提高到70%; 在硫酸用量1.0 mL/g, 焙烧温度300 ℃, 焙烧时间2 h条件下进行硫酸化焙烧-水浸, 铟浸出率达到92%, 实现了铟的高效浸出。 相似文献
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以含铅锌烟尘为原料, 采用机械活化-硫酸浸出的湿法冶炼工艺分离铅锌烟尘中的金属铅及锌。着重研究了机械活化前后不同的硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等工艺条件对原料中Zn浸出率及Pb入渣率的影响。实验结果表明, 机械活化前, H2SO4直接浸出铅锌烟尘的最佳工艺参数为H2SO4浓度175 g/L、液固比7∶1、浸出温度60 ℃、浸出时间60 min。在最佳工艺条件下, Zn浸出率达92.47%, Pb入渣率为90.30%。原料机械活化30min后, 最佳工艺条件变为H2SO4溶液浓度150 g/L、液固比5∶1、浸出温度50 ℃、浸出时间40 min。此时Zn浸出率达91.52%及Pb入渣率为95.36%。机械活化后铅锌烟尘的Zn浸出率及Pb入渣率对 H2SO4溶液浓度、液固比、浸出温度、浸出时间的依赖性明显降低。 相似文献
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针对铜钴矿浸出过程,单一强化控制参数,虽然可以提升铜、钴浸出率,但是也会相应造成浸出液游离酸偏高、杂质的超量溶出及辅料消耗增加等问题,经济效益并非最佳。针对某低品位氧化铜钴矿硫酸体系铜、钴浸出过程,考察了矿石粒度、浸出酸量、SO2用量、液固比、浸出时间等对有价金属Cu、Co及杂质Fe、Mn、Si浸出的影响规律。在对单因素强化浸出措施进行经济效益分析的基础上,最终确定了适宜的工艺参数条件:磨矿时间5 min、终点pH值在1.5左右、吨矿SO2用量6.37 kg、液固比3∶1 (mL/g)、浸出时间5 h。在该条件下,Cu、Co的浸出率分别为93.67%和75.90%,Mn的浸出率约为87.00%,Fe和Si的浸出率分别为2.66%和0.24%。 相似文献
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在原材料化学成分和物相组成分析的基础上,对微波辅助浸出某铜含量为12.67%、锌含量为9.85%的铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素的可行性进行了研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间对Cu、Zn浸出率的影响,结果显示,在硫酸浓度为5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h条件下,铜、锌浸出率分别为95.11%、95.92%。对浸渣分析表明,浸渣主要为残余的碳及铁硅酸盐,铁酸铜、铁酸锌经硫酸浸出后生成磁铁矿,浸渣中部分大颗粒碎裂成较小颗粒,且颗粒表面有裂缝和孔产生,浸渣疏松多孔。 相似文献
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硫化亚铁还原浸出锰结核试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用硫化亚铁作还原剂, 硫酸作浸出剂,浸出锰结核中的Cu、Co、Ni。研究了FeS用量、浓硫酸用量、反应温度、浸出时间、液固比等对Cu、Co、Ni浸出率的影响,确定浸出优化条件, 在锰结核质量为50 g, FeS加入量为20 g, 浓硫酸加入量为25 mL, 液固比6∶1的条件下Cu、Co、Ni的浸出率为: 95.58%、99.61%、98.74%。而Mn、总铁的浸出率为98.60%、25.54%。 相似文献
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