干熄炉耐火内衬快速大修技术

针对干熄炉耐火内衬易破损的情况,采用各种技术措施、施工工艺对耐火内衬快速大修,以提高干熄炉生产效率。采用电子信息技术,在线监测破损状况,提前制定修补方案。利用干熄炉环风道、斜风道、冷却部之间采用托砖钢板把耐火内衬分隔开的特点,设计多段施工的技术措施,进行多段同时交叉施工,加快施工进度。利用流体输送原理,拆除内衬时安装下料溜槽,输送固体废料,从而使得废物排除速度快、扬尘少,改善操作环境。     

大型耐火浇注料预制件在干熄炉斜风道的应用

针对干熄炉斜风道支撑砖断裂和脱落严重的现象,分析干熄炉斜风道的工况和耐火内衬所需要的理化性能,研制相应的耐火浇注料。根据干熄炉斜风道的结构,设计大型耐火浇注料预制件的内部结构和外形。采用相关技术进行大型耐火浇注料预制件制作、烘烤。通过对干熄炉斜风道结构、材料的优化改进,使其寿命得到很大的提高。     

涟钢焦化厂干熄炉优化改造实践

针对涟钢焦化干熄炉牛腿、内圆筒及冷却室三个不同部位出现损坏,影响干熄炉寿命的问题,通过改善结构和提高材料性能等措施,极大提高了干熄炉的使用寿命,为国内提高干熄炉的使用寿命提供参考。     

独立焦化干熄炉效率分析与改良措施

立足于独立焦化厂的干熄焦余热发电系统,为提高余热回收质量,采用热平衡分析法与火用平衡分析法对干熄炉系统的余热回收效率进行了计算与分析。干熄炉系统实际工况下的热效率与火用效率分别为79.59%和84.81%,低于设计工况的81.75%和89.06%。实际工况下干熄炉内部换热火用损失为9.88%,高于设计工况下的5.46%。分析表明焦炭烧损率是影响干熄炉系统火用效率的主要因素,干熄炉内部换热火用损失降低了干熄炉余热回收效率。优化循环气体的成分、含量和流速是提高干熄炉系统能量回收效率的主要措施。     

干熄炉环形风道内环墙坍塌影响因素分析

安钢焦化厂140t/h干熄炉环形风道内墙及牛腿出现坍塌,分析认为,主要原因是耐火砖材质及恶劣的工况、有害气体侵蚀等导致的耐火砖损蚀,砌筑设计不合理,强化生产及设备故障导致的停机及操作不规范等问题,采取相应对策后,干熄炉维修周期由不足1a延长为15个月。     

干熄炉斜道区耐火材料的选用

比较了干熄炉斜道区常用的莫来石-碳化硅砖、莫来石-红柱石砖、氮化硅结合碳化硅砖等耐火材料的性能以及在实际应用中的情况。通过比较分析，新型红柱石耐火砖综合性能优良，性价比较高，可作为干熄炉斜道区主要采用的耐火材料制品，实现干熄炉长寿化的目标。     

高炉炉缸复合内衬新结构的开发

针对炭块－陶瓷砌体复合炉缸内衬存在的薄弱环节,研究了开发新型高炉炉缸复合内衬结构,其基本思路就是根据炉缸内衬各部位工作条件的不同,选择不同性能,不同档次的耐火材料,并搭接咬合砌筑,在满足高炉长寿的同时,又能避免耐火材料功能过剩,降低工程成本。     

混铁炉的综合砌筑新工艺

通过对混铁炉砖砌内衬及整体浇注内衬优缺点的比较,采用炉顶、炉墙和炉底的综合砌筑方式,即炉顶砖砌,炉底和炉墙整体浇注,并在不同部位选用不同的优质炉衬耐火材料,这种设计方案在实践中取得了良好的使用效果.     

铝用混合炉熔池内衬失效原因分析及延长使用寿命的措施

基于铝用混合炉内衬的结构和作用,以及混合炉熔池内衬失效的特征,从熔池耐火材料表面状况、热冲击、内衬所受静压力大小、耐火材料杂质成分、机械搅拌、固体炉料添加操作、清炉操作等8个方面分析了40 t铝用混合炉熔池内衬失效的原因,并相应地提出了延长混合炉内衬使用寿命的措施,包括采用合理的混合炉设计尺寸,选择杂质含量低的耐火材料,提高筑炉质量,制定合理的烘炉曲线,采用新型预制块炉衬砌筑工艺,控制精炼剂和清渣剂的使用,优化固体炉料添加方式,提高搅拌扒渣操作水平,建立合理的清炉制度,减小高温电解铝液对炉衬的热冲击等。     

提高卡尔多炉单炉寿命的研究与应用

本文对卡尔多炉炉衬使用寿命短的原因进行了分析,从炉内衬材质、砖型、砌筑方式、操作等方面采取措施,将卡尔多炉单炉寿命从原来的75炉/炉次提高到100炉/炉次以上。