不锈钢刀阀体铸造工艺计算机辅助分析

借助SolidWorks进行三维造型,运用德国MAGMA软件：进行凝固过程的数值模拟,可预知体收缩类缺陷;充型过程的数值模拟,预知充型过程类缺陷如冷隔、卷气、夹渣等缺陷;应力应变场的模拟,用以分析铸件变形的趋势。通过计算机辅助分析,优化铸造工艺,提高新产品的开发速度。     

铝合金轮毂低压铸造充型过程模拟及工艺改进

以实际生产中的铝合金轮毂铸件为例,采用商用软件AnyCasting和自己开发的低压铸造过程数值模拟软件对其充型过程进行了模拟,并针对铝合金轮毂件的气孔缺陷分析提出了工艺改进方案。经过实际生产验证,有气孔缺陷的产品明显减少,表明数值模拟技术在低压铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有实际指导意义。     

凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

角型截面铝型材拉弯成形工艺模拟研究

以某型车辆车体的角型截面铝型材立柱构件为典型件,运用拉弯成形专用模拟软件PS2F(Profile Stretch 2D Forming)对该构件的拉弯成形过程进行了模拟研究,对其拉弯成形工艺进行分析和优化,分析了起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯胎具。试验结果表明成形件轮廓精度大幅提高,并消除了起皱等成形缺陷,获得了合格的成形件。     

核电厂BOSS焊缝的相控阵超声检测

针对核电厂核岛不锈钢管道管座角焊缝(BOSS焊缝)体积检测工程需求,结合常规岛碳钢管道对接焊缝相控阵超声检测工程实践经验,利用超声仿真软件对核电厂一回路典型BOSS焊缝进行相控阵超声检测模拟仿真分析,制定了相控阵超声检测技术方案,进行了试件模拟缺陷的仿真分析,结果表明相控阵超声检测可对不同类型缺陷进行有效检测,为不锈钢BOSS焊缝相控阵超声检测工艺的开发打下了基础。     

基于PS2F软件的型材拉弯成形工艺研究

运用拉弯成形专用模拟软件PS2F对角形截面不锈钢型材拉弯件的成形过程进行了模拟研究.并以某型地铁车体不锈钢角形截面弯梁为典型件,对其拉弯成形工艺进行数值分析和优化,通过分析起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯胎具.试验结果表明成形件轮廓精度大幅度提高,并消除了起皱、截面畸变等成形缺陷,产品质量精度完全满足生产要求.     

左右后纵梁前段的开发与模具设计

介绍了汽车纵梁的开发过程,从前期的零件数学模型、成形工艺分析、CAE软件模拟到后期零件的成形方案,工程变更贯穿始终,CAE模拟分析为零件的工程变更提供了理论依据,可以规避大多数零件设计问题,也可以反映出后期可能产生的成形缺陷,为零件设计和模具制造调试研合提供一定的参考。     

铝合金转向节差压铸造工艺参数的优化

以铝合金转向节为研究对象,应用铸造模拟软件对其差压铸造过程进行数值模拟,预测凝固时间、SDAS和缩松缩孔缺陷的情况。以凝固时间、SDAS和缩松缩孔缺陷为质量指标,应用Taguchi方法进行了铸造工艺参数的优化设计,为汽车铝合金转向节差压铸造工艺的开发和参数的优化提供了重要参考。     

铝合金转向节低压铸造数值模拟与工艺优化

以铝合金转向节为研究对象,建立了带浇注系统的铝合金转向节三维模型,并对其低压铸造的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟仿真计算的结果,预测了原始工艺方案中转向节产生缩孔缩松缺陷的位置,并分析了其产生的原因。在此基础上,进行了浇注系统的改进和铸造工艺参数的优化,从而消除了铸件中的缩孔缩松缺陷,为汽车铝合金转向节低压铸造工艺的开发提供了重要参考。     

铝合金压铸下箱体的浇注系统设计与优化

针对某铝合金压铸下箱体实际生产存在的缺陷进行了分析,通过MAGMASOFT铸造模拟软件模拟了铝液的充填过程,找到了导致铸件缺陷的根本原因,对其浇注系统进行了设计和优化。结果表明,采用优化后的方案生产的铸件,其外观以及内部质量有了较大的提升,符合产品的技术要求,减少了试制的次数,缩短了开发的周期。     

基于ANSYS的超声纵／横波传播仿真计算

超声波检测是常用的无损检测方法,但超声波传播复杂,检测结果抽象。为使检测结果的评判更具客观性,或是开发新技术新工艺,都需要制作大量的模拟试块进行对比,浪费资源和时间。为对比检测结果及有效开发新技术新工艺,引入有限元分析软件ANSYS,对声波传播进行仿真计算。结果表明,有限元计算可直观地反映波的传播过程和声场特性,仿真模拟试块的作用。为缺陷评判提供理论数据和模型参考,提高评判的准确性;为新技术、新工艺的高效开发提供依据,是研究超声检测技术的有力工具。     

凝固模拟技术应用于PUMA主盖的铸造工艺设计

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对PUMA发动机的主轴承盖工艺进行了模拟,比较了两种工艺的铸造缺陷,并以此作为模具设计的参考依据,开发了适合生产的工艺和模具。     

基于FEPG平台的铸造凝固过程数值模拟软件研发

基于FEPG开发平台的元件化程序设计方法和代码生成技术,采用并行有限元自动生成系统PFEPG进行铸造过程数值模拟有限元程序的开发。开发了模拟铸件凝固过程中温度场变化、固相率场和铸件缺陷预测的铸造过程有限元数值仿真软件。与同类分析软件ProCAST的计算结果及试验测量结果进行对比,结果显示,所开发软件计算结果准确性及计算精度较高,铸件缩孔缩松预测结果基本准确,分析计算结果能满足工程实际应用。     

基于脉冲涡流/电磁超声复合检测方法的复杂缺陷检测

相比于电磁超声检测方法,脉冲涡流检测方法对于近表面缺陷具有较高检测灵敏度。而电磁超声信号本身包含脉冲涡流信号部分,基于此特点,开发了电磁超声/脉冲涡流的复合无损检测方法。首先,基于有限元理论开发了电磁超声/脉冲涡流复合信号的数值模拟方法;其次,提出了基于频谱分析、滤波等策略对混合检出信号进行信号分离提取的方法,并结合试验验证了所提方法的有效性;最后,基于复合检测方法对铝板中的三种类型缺陷(表面缺陷、底部减薄缺陷、复合缺陷)同时成功地进行了检测,验证了所开发复合检测方法的优越性。     

精铸件缩孔缩松的数值模拟分析及工艺优化

以精铸件缩孔、缩松为例,针对生产中出现缺陷的铸件,采用ProCAST分析软件对原铸造工艺进行了凝固模拟,找出了缺陷产生的原因,提出了工艺优化方案,并设计了新的铸造工艺。对新工艺模拟结果表明,铸件内部缺陷消除。按新工艺试制后的零件内部缺陷被消除,与模拟结果吻合较好。     

板料对向液压成形模拟算法开发及应用

基于BT壳单元和有限元增量理论开发了板料对向液压成形模拟算法,对液体压强所施加的区域进行判定,并对该区域液压力进行计算.将算法集成到自主开发的冲压成形模拟软件FASTAMP中,适用于复杂汽车覆盖件的对向液压成形.以实际生产的汽车覆盖件卡车顶盖为例,采用实际液压加载曲线进行成形分析.针对成形中的折叠和破裂缺陷,对该加载曲线进行优化,工件的成形质量得到提高.模拟结果与实验结果基本相符验证了对向液压成形模拟算法的准确性和实用性.     

铝合金薄板焊缝微小缺陷的超声检测与定位研究

针对铝合金薄板焊缝的微小缺陷检测和精确定位问题,开发了反射式接触聚焦超声波斜探头.采用该探头对铝合金板材模拟缺陷和实际铝合金TIG焊缝进行了超声检测和定位研究,结果表明:开发的探头具有信噪比高,缺陷定位准确的特点,并且操作过程简单便携,具有较高的实际应用价值.     

Dynaform数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

数值模拟技术在汽车覆盖件成形过程中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以显著减少模具开发时间、试模周期和费用。本文简要介绍了利用板料成形软件Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉伸为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉伸工艺进行优化和改进模具设计方案。     

某轿车横梁冲压成形的回强仿真

本文通过对车门外板的冲压工艺性进行分析,利用CAE软件进行有限元仿真模拟,并根据数值模拟情况进行产品数模修正,优化数值模拟工艺参数及工艺造型,消除零件在工艺设计初期可能存在的缺陷,极大地降低了模具开发的风险,进而通过模具现场调试,成功制造出合格的冲压件。     

球墨铸铁管消失模铸造的数值模拟

为提高新兴铸管有限公司桃江公司球墨铸铁管的质量,对其消失模铸造过程进行计算机数值模拟,包括:充型过程模拟及分析,凝固过程模拟及分析,缩孔、缩松的预测等.通过模拟找出了缺陷易产生部位,结果与实际生产情况相符合,采取针对性的工艺措施,有效地消除了缺陷.