高速动车组橡胶缓冲器自动模具设计

通过设计应用限位螺钉和两层顺序脱模机构,完成了生产某高速动车组橡胶缓冲器的哈夫模自动打开及上下端型面自动脱模操作,且为后续取出清胶板提供了行程空间,实现了该缓冲器产品的全自动化脱模过程.结果 表明,该模具可靠性好,自动开模过程流畅,多腔模具结构大幅度提高了生产效率.     

充电器上盖斜顶结构注塑模具设计

分析了充电器上盖成型和抽芯脱模情况,介绍了其模具基本结构及模具的工作过程。模具采用一模一腔和进浇口自动脱模的设计,抽芯部分全部采用不同角度的斜顶杆完成,并在模镶块作出对应的角度,有效保证斜顶杆顶回运动,模具脱模顺利。模具经生产实践证明,充电器上盖模具结构设计符合生产要求,操作方便,塑件能达到技术要求。     

球铰制品吊挂式模块化自动脱模硫化模具的设计

通过弹簧预压、侧滑U形斜块压锁、模具拉杆、挂杆与T形拉杆等开合模联动机构设计,从传统硫化模具的注胶筒和下模中分别分解出上镶块和下镶块,并与两瓣模组合成与产品结构相关联的模块化子模结构,开发出了球铰制品新型吊挂式模块化自动脱模硫化模具。实际生产证明,该型模具实现了子母模设计思路,具有快速开发和硫化快速换型功能,实现了自动脱模操作,改善了生产操作与模具使用工况,提升了生产效率与产品质量,经济效益显著。     

全自动注塑模的浇道脱落结构

注塑模具在实现全自动连续生产过程中除了塑件本身的自动脱模,塑件浇道的自动脱模(热流道除外)亦是自动化连续生产时的关键,模具设计人员在设计时必须充分考虑。 在一次分型一模多件的中小型塑料模具的设计时,通常使用型拉料及球型拉料杆脱     

地铁电机橡胶垫自动脱模模具的设计

通过设计托模板和4组斜导柱驱动机构,完成了生产某地铁电机橡胶垫时的内圈自动抽芯和外圈自动脱模操作,实现了该橡胶垫产品的全自动化出模过程。实践证明,该模具可靠性好,自动开模过程顺畅,多模腔结构大幅度提高了生产效率。     

扣盖模内自动装配热流道模具设计

为实现自动注塑成型,结合折叠铰接盖的自动化生产要求,设计了一种两板模热流道模具.为实现塑件的 自动脱模,对模具中的两板模架进行了改造,使模具能实现2次开模,进行2次顶出动作,用于驱动成型件实施抽芯脱模.设计了油缸齿条脱螺纹机构,用作塑件内壁内螺纹的脱模.设计了高压气体辅助脱模机构及前模弹出机构,从而满足折叠盖的脱模需要...     

汽车橡胶垫圈模具自动脱模机构的设计

通过设计托板—倒锥斜导块组合机构,实现了内孔强制脱模、外圈自动侧抽芯的橡胶模具自动脱模机构。实践表明,该模具结构稳定,自动脱模工艺顺利,一模多腔的布局大幅提升了生产效率。     

自动脱模半模式橡胶堆模具设计

橡胶堆的传统模具一般被设计成多瓣模结构,手工操作脱模,劳动强度大、生产效率低。文中的新结构模具将型腔设计成半模式对开瓣模,采用托板与楔形块相组合的机构,借助于硫化机的动力实现了硫化产品快速自动脱模。生产实践表明,该模具结构可靠,操作简便,大幅度提升了生产效率。     

风力锥形弹性支撑模具设计

分析了风力橡胶锥形弹性支撑的结构特点，设计了一种按顺序开模的自动注压模具。针对锥形周向全包胶制品脱模难问题，设计了分块组合式镶件，通过滑块-弯销运动机构控制开模顺序，依次完成中模脱模、滑块侧向脱模、主模芯抽芯，最终实现制品自动脱模。结果表明，模具结构合理，工作稳定。     

螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模设计

以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。     

相机壳体侧向内螺纹自动脱模注射模设计

分析了相机壳体的工艺特点,介绍了该塑件注射模结构设计和工作过程.此模具采用侧滑块成塑件四周的侧孔,其中一个侧向抽芯的同时利用齿轮齿条机构实现了塑件侧向内螺纹的自动脱模.并用前模拉料销、限位拉杆和尼龙开闭器控制开模运动顺序,实现了浇注凝料的自动脱模.模具结构合理,运行可靠.     

蜗杆驱动外侧倒扣和内螺纹自动脱模机构注塑模设计

针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。     

基于UG的电池盖注塑模具设计与数控加工

针对电池盖塑件浇注系统设计和脱模设计的难题,设计了一模一腔倒装型两板模二次开模方式的模具,其特点为:型腔、型芯镶件互换倒装,采用直接背面热流道进浇方式;动模侧设计有型腔弯销滑块先抽芯脱模机构,定模侧设计有型芯斜导柱滑块抽芯脱模机构、油缸+顶针板前模顶出机构。并结合模具的实际生产需要,针对型腔、型芯上复杂特征多的特点,对型腔、型芯成型件进行加工工艺分析,重点给出了型腔、型芯的CAM加工策略和数控加工(NC)工艺过程,以及基于UG-CAM模块的数控加工程序的编制,实现了模具成型件的高效生产。该模具结构新颖,数控加工程序简洁高效、加工方式灵活,为同类塑件的注塑模具设计和生产提供了有益参考。     

一种内外螺纹同步脱模的抽芯机构及模具设计

针对工程车油管90°弯管接头一端需要外螺纹脱模,内孔长距离抽芯脱模,另外一端需要内螺纹脱模的特点,经过模腔布局设计后,创新性设计了一种齿轮转动带动螺纹旋转运动以实现型芯侧抽芯及内螺纹同步脱模的复合脱模机构。在优化组合脱模机构的基础上,设计了实现塑件自动注塑生产的一模四腔两板模模具,实际应用结果表明:该模具结构紧凑,布局合理,工作稳定、可靠,可为同类塑件的模具设计提供有益借鉴。     

铰链式塑料瓶盖自动卸螺纹注塑模设计

对铰链式塑料瓶盖的注塑工艺和模具进行分析,针对塑料件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了定模顶出机构,在动模中采用自动卸螺纹和推管二次顶出相结合的脱模方式,并合理地设置冷却水道。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠、成型周期短,对同类零件的成型工艺及模具结构设计有一定的参考价值。     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

L10面条机主体盖前模多重脱模机构及其注塑模具设计

针对L10面条机主体盖外形不规则,型腔侧、型芯侧多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了1模1腔的模具结构,针对产品不同部位脱模情况设计了不同的脱模机构,型腔侧采用隧道滑块抽芯脱模机构进行抽芯,型芯侧采用T型槽滑块内抽芯脱模机构进行抽芯,并结合模具布局的特点,简化了模具结构,通过设置浮动模板的方式,巧妙地将型腔侧模隧道式滑块抽芯脱模机构与型芯侧T型槽滑块内抽芯脱模机构有机结合联动,同步完成产品所有的侧抽芯脱模动作,实现了产品的自动化注塑生产;模具结构新颖,为同类产品的注塑模具设计提供了有益参考。     

电话手柄注塑模设计

通过对电话手柄塑件的结构特征分析,设计出了模内弧形旋转自动抽芯结构的注塑模具,保证了电话手柄的成型整体性。整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产精度高。     

翻盖瓶盖注塑模具设计

针对一种翻盖瓶盖设计了5板式多腔高效注塑模具。模腔布局为1模16腔H型平衡布局,单腔采用单点点浇口进行浇注,流道采用H型平衡式流道布局,保证了各腔的等效注塑。模具通过模板5次分型打开来实现塑料件的自动化注塑生产,第1次、第2次打开用于流道废料的自动脱模,第3次打开用于成型件的先抽芯,第4次、第5次打开外加第1次顶出用于塑料件局部特征的3次强制脱模,第2次顶出用于对塑料件进行完全顶出。模板驱动3次强制脱模的应用,减少了滑块等脱模机构的应用,有效降低了模具制造成本。模具辅助机构设计中,通过合理地设置3组顺序控制机构及配套的定距分离机构,可靠地实现了模具各功能动作的按序进行。     

汽车门内饰板模内热切机构热流道注塑模具设计

汽车大型塑件生产中,塑件的脱模设计是模具设计成败的关键因素,浇口的自动切除是影响塑件生产效率的另一关键因素。在分析成型对象塑件结构形状及成型方案的基础上,提出了一种斜导柱增强复合斜顶机构及浇口模内自动热切除机构设计。所设计的模具为一模两腔两板式家族模具结构,模具采用2个斜导柱增强复合斜顶机构、2个斜导柱滑块机构、14个滑动座圆杆斜顶机构、36根顶针和4个推管实施脱模;采用2个模内热切机构来对冷浇口进行模内自动热切除。生产实践证明,该模具设计巧妙,结构新颖,成型的塑件获得了良好的注塑效果,大幅提升了模具生产效率,极具设计参考价值。