Φ500 mm大圆坯连铸机的生产实践

20钢(0.19%～0.23%C)Φ500 mm铸坯的生产流程为70 t转炉-LF-VD-Φ500 mm大圆坯连铸机从机械设备和二冷参数等方面进行研究和优化第1次生产试验连续浇铸8炉20钢,采用的优化工艺包括使用专用结晶器保护渣,控制过热度25～35℃,拉速0.30 m/min,比水量0.14 L/kg,结晶器电磁搅拌400 A/1.5 Hz等。检验结果表明,铸坯表面无可见冷疤、鼓肚等缺陷,中心缩孔0.5级,中心疏松1级,碳偏析≤1.12,钢中氧含量≤15×10^-6,氮含量≤65×10^-6,达到设计要求。     

100 t EAF-LF-VDΦ500 mm连铸坯流程高压锅炉用钢SA-210A1生产实践

生产的高压锅炉用钢SA-210A1（/%:0.08～0.11C,0.22～0.24Si,0.72～0.74Mn,0.007～0.010P,0.004～0.005S,0.010～0.015V,0.025～0.035Ti,0.012～0.018Alt）的冶金工艺流程为55%铁水+废钢-100 t EAFLF-VDΦ500 mm坯连铸-轧制成Φ130mm圆钢。通过低铝脱氧工艺-EAF终点控制[C]≤0.06%,[P]0.006%～0.010%,出钢加石灰12 kg/t,AD粉（/%:10～13A1,55～60Al₂O₃,5～8SiO₂, 5～8Mg0）3 kg/t,700%Al钢芯铝3 kg/t预脱氧;LF采用5.76～6.06高碱度Al₂O₃渣系,LF终点喂0.40 kg/t钙线,软吹≥10 min;中间包钢水过热度15～25℃连铸结晶器和末端电磁搅拌,拉速0.31～0.32 m/min,铸坯缓冷≥48 h等工艺措施,SA-210A1钢中的[O]16×10^-6~ 24×10^-6,[N]65×10^-6～80×10^-6,[Alt]≤0.020%,铸坯和热轧圆钢低倍组织和非金属夹杂物均满足要求     

铸轧辊套用Φ700mm 32Cr3Mo1V钢连铸圆坯生产实践

32Cr3Mo1V钢(/%:0.33～0.36C,0.20～0.50Mn,0.20～0.40Si,3.00～3.20Cr,0.30～0.45Ni,1.00～1.20Mo,0.19～0.22V,≤0.008P,≤0.005S,≤0.1OCu,≤0.01 Al)连铸圆坯生产工艺为110 t电弧炉-LF-VD-Φ700mm坯连铸。控制电弧炉出钢终点[C]≥0.08%、[P]≤0.004%,LF精炼终点渣(/%:50～60CaO,10～15Si02,15～25Al203,≤6MgO,ΣFeO+MnO≤0.8%),VD后[H]≤1.3×10^-6,连铸全程保护浇铸,采用拉速0.2 m/min,过热度稳定控制在18～30使用结晶器、铸流、末端电磁搅拌等工艺措施成功生产Φ700mm32Cr3Mo1V钢连铸圆坯。结果表明,连铸圆坯表面质量良好,中心疏松1.0级、缩孔≤1.5级、中心裂纹≤1.5级,中心缺陷大小低于100满足协议标准要求。     

A4Cr5MoSiV1高合金芯棒的开发研制

利用鞍钢现有转炉冶炼技术和连铸连轧设备,开发了A4Cr5MoSiV1高合金芯棒.研究表明,试制的Φ102.3 mm和Φ144.9mm两种规格的成品芯棒,显微组织均匀,横向V型缺口冲击功≥20 J,成品几何尺寸精度高,各项性能指标均达到了预期目标.     

4Cr5MoSiV1钢脱碳层的金相测定

探讨了在大生产条件下4Cr5MoSiV1钢的脱碳层测定原则。结果表明,金相法测定结果较准确且操作简便     

立式连铸高速钢W6M05Cr4V2 Φ100mm坯的工艺试验

采用150 kg中频感应炉-150 kg过渡钢包在设计的Φ100 mm立式连铸机以结晶器振动频率1.2 Hz和振幅±3 mm,拉速0.4m/min,二冷水压力0.2 MPa进行高速钢W6Mo5Cr4V2连铸试验,并测定了在不同工艺条件下高速钢莱氏体网的厚度和冷却速率.结果表明,与15 kg锭普通模铸高速钢W6Mo5Cr4V2相比,Φ100 mm立式连续铸造得到的高速钢铸坯低倍组织致密无缺陷,莱氏体网明显变薄,铸坯心部莱氏体网平均厚度≤16 μm,晶粒明显细化;M2C和MC型碳化物的析出量增多,M6C型碳化物的析出量减少,碳化物更加细小、均匀和弥散;铸坯边部的冷却速率为3.33×104K/s,r/2处为9.4×103 K/s,心部为8.1×102K/s,冶金质量明显优于普通模铸.     

4Cr5MoSiV1 钢热挤模真空渗氮工艺试验研究

分析了4Cr5MoSiV1钢热挤模经低真空氮化的渗层组织及其显微硬度分布、工艺运行特点及其生产应用情况,以期推动真空渗氮工艺在我国铝挤压模具的推广应用,提高铝型材热挤压模使用寿命,并实现绿色热处理的目标。     

圆坯铸机生产1Cr5Mo合金钢的工艺研究

文章针对1Cr5Mo钢种合金含量高及有害元素要求低的特点,在转炉炼钢、炉外精炼、连铸生产过程中采取相应的工艺措施,包括:控制转炉入炉铁水中w[S]≤0.03%、提高转炉出钢温度至1 670℃左右、控制转炉下渣量、延长LF炉精炼时间以及连铸低拉速浇注等,生产出质量合格的连铸坯。硫印及热酸检验结果表明:铸坯内部质量良好,由铸坯轧制成的无缝钢管力学性能也满足石油裂化管标准要求。     

4Cr5MoSiV1热作模具钢700 ℃的低周疲劳行为

采用轴向应变幅控制的低周疲劳试验研究了总应变幅对4Cr5MoSiV1热作模具钢700 ℃低周疲劳行为的影响,包括循环应力响应行为、循环应力应变行为、循环迟滞回线和应变疲劳寿命行为等。结果表明:随着总应变幅从0.2%增大到0.6%,4Cr5MoSiV1钢在700 ℃时循环应力响应均表现为先循环硬化再循环软化的特性,并且应力幅最大值从220 MPa增大到308 MPa。同时,随着总应变幅的增大,4Cr5MoSiV1钢在700 ℃下的低周疲劳寿命由6750循环周次降低到210循环周次,且其过渡寿命约为1313循环周次。疲劳断口形貌分析结果显示,高温低周疲劳过程中裂纹主要萌生于试样表面处,且随着应变幅增大,裂纹源逐渐增多,疲劳条纹间距变宽,其断裂方式由韧性断裂转变为脆性断裂。透射电镜分析结果显示,循环软化可能与板条结构转变为胞状结构、基体发生位错湮灭、碳化物的析出和粗化有关。      

4Cr5MoSiV1锻材退火硬度均匀性改进分析

主要针对4Cr5MoSiV1锻材退火硬度不均匀问题进行了分析研究，并对锻材退火设备、操作、工艺等方面进行改进，使4Cr5MoSiV1锻材退火质量得到了有效的改善。     

4Cr5MoSiV10钢热挤模真空渗氮工艺试验研究

分析了4Cr5MoSiV1热挤模经低真空氮化的渗层组织及其显微硬度分布、工艺运行特点及其生产应用情况，以期推动真空渗氮工艺在我国铝挤压模具的推广应用，提高铝型材热挤压模使用寿命，并实现绿色热处理的目标。     

Q345E低合金高强度钢Φ600 mm连铸圆坯的生产实践

Q345E钢(/%:0.14~0.17C、0.20~0.30Si、1.28~1.38Mn、≤0.011P、≤0.005S、0.015~0.030Al、0.032~0.045V)大圆坯的生产流程为65 t LD-LF-VD-Φ600 mm圆坯CC工艺。通过出钢时滑板挡渣,加入预熔合成渣(/%:40~50CaO、≤9SiO₂、30~40Al₂O₃~7MgO、8~10Al)、钢芯铝、脱氧剂和合金,控制拉速0.22 m/min,32 t中间包钢水过热度(25±5)℃,恒液面900 mm,全程保护浇铸和电磁搅拌等措施,试生产法兰用Q345E钢Φ600mm连铸圆坯。生产结果表明,铸坯表面无可见冷疤、鼓肚等缺陷,中心缩孔0.5级,中心疏松1.0级,碳偏析≤1.09,-50℃低温冲击功超过100 J,完全满足标准要求。     

120 t BOF-LF-Φ200mm坯连铸工艺试制X52管线钢

由于方圆连铸机浇铸X52管线钢（%:0.14～0.18C、0.30～0.50Si、1.25～1.40Mn、≤0.025P、≤0.025S、0.03～0.06Nb）易发生水口堵塞和难控制铸坯质量,故采用转炉出钢时根据钢中的碳含量加入200～500kg/炉Fe-Al脱氧剂进行脱氧,在LF用高碱度渣（%:≥70CaO、≤5Al₂O₃、≤5SiO₂、≥5CaF₂、≤5MgO、≤0.05N）进行精炼,精炼结束软吹氩≥5 min等技术措施生产X52管线钢。结果表明,LF平均脱硫率37%,钢中S≤0.011%、P≤0.015%,Φ200 mm连铸圆坯表面质量良好,低倍各项评级均小于1.0级。     

100 t EAF-LF-VD-CCM流程S355NL风电法兰用钢 Φ500 ~ 800 mm连铸坯的研制

通过电弧炉兑60%铁水,大量换渣操作,使用低钛合金控制电弧炉终点[Ti]≤7×10^-6,LF精炼采用低钛脱氧合金化材料,控制LF终点[Ti]≤30×10-6,VD 27 min处理,控制中间包钢水过热度20~30℃全程保护浇铸等工艺措施,成功试生产出S355NL风电法兰用钢Φ500~800 mm连铸坯(/%:0.14~0.15C,0.21~0.23Si,1.30~1.33Mn,0.03~0.04Nb,≤0.003Ti,0.04~0.05V,≤0.010P,≤0.003S,0.02~0.04Alt)。检验结果表明,该钢锻件的综合机械性能良好,-50℃冲击功为87.4~100.3 J,用户产品无损探伤合格率达99.5%。     

高压气瓶用钢4147 Φ500 mm连铸圆坯的生产实践

永钢高压气瓶钢4147(/%:0.46~0.50C,0.15~0.35Si,0.8~1.0Mn,≤0.015P,≤0.008S,0.85~1.10Cr,0.15~0.25Mo,0.02~0.04Al)的冶炼工艺为110 t EBT电弧炉-LF-VD-Φ500 mm圆坯连铸。通过使用炉料80%铁水+20%废钢, 控制(Pb+As+Sn+Sb+Bi)≤150×10^-6,EAF终点[C]≥0.08%,终点[P]≤0.006%,并在出钢过程加1.0 kg/t Al;以及采用LF精炼合成渣（/%:40~55CaO,20~30Al₂O₃,≤6MgO,≤4.0SiO₂,≤1.5FeO),成品硫含量≤0.002%,T[O]≤17×10^-6,[N]≤32×10^-6,[H]≤0.9×10^-6,(Pb+Sn+Sb+As+Bi)≤0.013 7%;连铸圆坯中心疏松、缩孔≤1.5级,轧材各类夹杂物均≤0.5级,满足高压气瓶钢质量要求。     

模具钢4Cr5MoSiVl超声探伤缺陷的分析和工艺改进

山钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100 t电弧炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸(Φ500 mm断面)→步进式加热炉→950轧机轧制的流程生产模具钢4Cr5MoSiV1,个别批次的4Cr5MoSiV1模具钢存在探伤不合格缺陷,通过对该批次探伤不合格缺陷部位运用超声波进行定位,对所取试样进行金相和扫描电镜分析,最终确认了铸坯的心部缺陷及轧制压缩比小,是造成该批次4Cr5MoSiV1钢探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

新钢40tEAF-LF-CC流程生产20钢Φ150mm圆管坯的工艺实践

电炉冶炼控制终点碳为0.10%～0.12%,P≤0.010%.精炼终点S≤0,020%,并喂Si-Ca线和吹氩.连铸控制中间包温度1525℃～1540℃,拉速1.8～2.0m/min,并采用结晶器电磁搅拌.试验9炉20管Φ150mm圆坯化学成分(%):C0.18～0.20,Si0.20～0.26,Mn0.52～0.57,P0.012～0.016,S0.010～0.016.检验结果表明此批20管Φ150mm圆坯符合YB/T5222-1993质量标准要求.     

Φ180mm连铸坯试制GCr15轴承用圆钢的质量控制

介绍了包钢采用Φ180 mm连铸圆坯在棒材生产线试制GCr15轴承圆钢的生产工艺,阐述了从炼钢工序到轧制工序的质量控制关键因素.生产实践表明,在包钢现有设备及工艺条件下,轴承钢产品的质量指标均满足相关标准要求.