变压吸附技术在聚乙烯装置尾气回收项目上的应用

为利用尾气中的有用成分并减小环境污染,中国石化广州石化公司采用变压吸附(PSA)技术,在聚乙烯装置实施了排放尾气回收利用项目.项目实施后,从尾气中回收出烃类体积分数大于90％的富烃气作为燃料气使用,达到了取消化工区火炬的目的;还从尾气中回收出氮气和氢气体积分数大于98％的氢氮气产品;装置的综合能耗[m(标准油)/m(聚乙烯)]可降低3.76 kg/t.     

膜分离和深冷分离组合技术在聚乙烯装置的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统尾气含有大量烃类和氮气的问题,通过膜分离和深冷分离组合技术高效回收尾气中的乙烯、1-丁烯、异戊烷和氮气等组分,减少火炬排放,降低装置物耗和能耗。该技术应用效果显著,总烃回收率达到90%以上,回收氮气浓度大于95 wt%,实现了节能降耗和清洁生产的目的。     

聚乙烯排放尾气的回收和利用

针对气相法聚乙烯装置尾气排放到火炬中气体含有20%C2以上有机组分的现状,采用有机蒸汽膜分离技术回收尾气中的C4、C5、C6等重烃类组分、变压吸附技术(PSA)富集浓缩其它的烃类组分和氮氢气,并对氮氢气増压分离和回收利用的方法,结果表明:采用组合方法可以使排放尾气中烃类气体和氮气的回收率达到90%以上。     

V-PSA工艺在回收乙苯脱氢尾气中氢气的应用

对乙苯催化脱氢生产苯乙烯的副产物乙苯脱氢尾气的组分特性及利用情况进行了分析,提出采用先对低压脱氢尾气进行增压、然后采用真空再生-变压吸附工艺(V-PSA工艺)对乙苯脱氢尾气中氢气进行回收的技术方案并实现了工业化应用。结果表明,该技术实现了对乙苯脱氢尾气中氢气的高效回收,氢气产品纯度不低于99.5%(体积分数),氢气回收率不低于95.0%,提高了资源利用率。     

采用变压吸附技术与膜分离技术回收聚乙烯尾气中的轻烃

介绍了变压吸附技术和膜分离技术,比较了两种分离技术的优劣,通过这两种技术对聚乙烯装置尾气的回收应用效果,阐述了对于聚乙烯尾气中分子大小差异较大的烃类组分,采用2种分离技术结合处理降低了变压吸附吸附剂的负荷,有利于轻烃的回收。     

采用吸附技术回收甲乙酮装置尾气中的氢气

针对泰州石化公司甲乙酮装置尾气的组成特点,采用前冷却、吸附流程回收其中的氢气。通过冷却脱除尾气中夹带的液体和部分高碳醇;采用三塔吸附操作,在常温下脱除尾气中甲乙酮、仲丁醇及C4组分,高温下使吸附剂再生。装置标定结果表明,氢气的体积分数达到99.99%,回收率高达93.75%。     

压缩冷凝-膜法回收小本体聚丙烯尾气中的丙烯单体

阐述了膜法有机物蒸气回收的基本原理,介绍了小本体聚丙烯尾气的回收工艺,应用压缩冷凝-膜法回收尾气中的丙烯单体取得了显著的效果,在降耗节能的同时,大大降低了排放的尾气中的丙烯含量,具有明显的经济和社会效益。丙烯的回收率高达95%以上,排放的尾气中丙烯体积分数小于7.0%。     

XNY-04催化剂上聚乙烯尾气催化脱氢的实验研究

聚乙烯尾气回收工艺回收的氮气中含有少量的氢气,其不仅影响聚乙烯产品质量,还增加循环使用的安全隐患。采用微型管式催化剂评价装置,考察了反应条件(温度、空速、压力以及乙烷存在)对XNY-04型脱氢催化剂活性的影响。研究结果表明,当反应温度70～200℃、空速2000～3000h~(-1)、反应压力0.5～1.4MPa时,催化脱氢后的气体中氢的体积分数不大于0.1%,催化剂表现出优良的脱氢性能。     

天然气净化厂Claus硫磺回收装置硫回收率计算方法

介绍了天然气净化厂Claus硫磺回收装置硫回收率的主导计算公式和带尾气处理装置的总硫回收率计算方法,重点讨论了Claus硫磺回收装置硫回收率主导计算公式中硫磺在尾气中体积分数的确定方法及用氮平衡、碳平衡和硫平衡确定尾气流量的方法。     

膜分离技术的工业应用

介绍了应用膜分离技术从聚丙烯尾气回收装置释放的不凝气中回收丙烯的工业应用情况,并就如何提高丙烯回收率进行了分析和探讨。在不凝气中,丙烯的体积分数平均约为68.67%,将膜气体分离系统用于从不凝气中回收丙烯,丙烯回收率可达90%。