挤压态7075铝合金半固态加热过程中的组织演变

研究了加热温度和保温时间对部分重熔再结晶方法(RAP)制备7075铝合金半固态坯料过程中的组织演变的影响。结果表明,通过在半固态温度区间加热可以将挤压态7075铝合金的纤维组织转变为半固态颗粒状晶粒组织。随着加热温度的提高和保温时间延长,挤压态组织逐渐消失,颗粒状晶粒经再结晶生长并合并长大;颗粒状晶粒的尺寸随加热温度和保温时间的增加而变大。在试验条件下,高温短时间加热比低温长时间下获得的半固态组织更加细小均匀。通过试验得出RAP法制备7075铝合金半固态坯料的优化工艺参数为600℃下保温5min。     

7075铝合金半固态制坯及触变挤压成形

采用热挤压态7075铝合金直接半固态等温处理法制备半固态坯料,研究了坯料制备过程中加热温度和保温时间对组织的影响规律.并以深腔筒形件为研究对象,设计了半固态触变成形模具,研究了 7075高强度铝合金半固态触变挤压成形筒形件不同部位的组织分布规律,并通过能谱分析研究了筒形件各处的组织成分分布.实验得出优化后的制备7075...     

7075铝合金半固态坯料的制备与组织分析

采用SIMA工艺制备了7075铝合金半固态触变坯料,对不同温度、不同保温时间下的7075铝合金触变坯料的微观组织进行了观察分析。结果表明,在温度为600℃、保温时间为45 min时及在温度为615℃、保温时间为15 min时都可以获得良好的半固态组织。     

7075铝合金流变挤压铸造研究

通过对7075铝合金熔体进行环缝式电磁搅拌处理,获得具有均匀温度场和成分场的浆料,并采用挤压铸造方式成形,分析了铸件的金相组织,采用ProCAST软件对充型过程进行数值模拟。结果表明,环缝式电磁搅拌处理后的铝合金熔体,凝固过程中的枝晶生长被抑制,铸态组织细化;流变挤压铸造成形件组织致密,减少了热裂、缩松等缺陷的产生。     

7075铝合金挤压棒材表面起泡的原因分析

采用正交试验对7075铝合金挤压棒材表面起泡的原因进行了分析。结果表明:7075铝合金挤压棒材表面起泡主要来源于挤压过程中挤入的气体和夹杂。另外,固溶热处理不当会促进表面成层缺陷处产生气泡。通过优化挤压工艺和模具导流腔设计可消除挤压棒材的表面起泡,降低固溶加热炉内水汽含量并采用合理的热处理工艺可避免淬火后棒材表面起泡。     

7075铝合金活塞等温挤压工艺模拟

针对7075铝合金活塞结构的特点．通过理论计算与有限元模拟相结合的方法确定挤压方案与工艺参数．分析成形过程中等效应力应变场、成形载荷的变化;并将7075铝合金热变形动态再结晶演化模型导入有限元中．对其组织晶粒度进行预报。     

7075铝合金等温热处理半固态组织的演变

通过不同的等温热处理工艺研究了7075铝合金组织的变化,并得到合理的半固态等温热处理工艺.结果表明:当保温时间相同时,随温度的升高,晶粒尺寸和球化程度均增加;当热处理温度相同时,晶粒的尺寸随保温时间的延长而增大,晶粒的圆度先减小后增大.用软件ImageProplus6.0计算出了晶粒的大小和晶粒的圆度,获得了晶粒大小、保温时间、晶粒圆度三者间的关系曲线.并将这些数据整理分析,用Origin7.5得到了晶粒大小与保温时间的关系式.     

蛇形通道浇注制备7075铝合金半固态浆料

采用蛇形通道浇注制备7075铝合金半固态浆料,研究了浇注温度、弯道数量和弯道直径对7075铝合金半固态浆料组织的影响.结果表明,当浇注温度为660～675℃时,可以制备出质量较好的7075铝合金半固态浆料,且管道内挂料较少;在相同温度条件下,随着弯道数量增加或弯道直径减小,初生α-Al的平均晶粒尺寸减小、形状因子提高.在制备7075铝合金半固态浆料过程中,合金熔体在具有一定弧度且封闭的蛇形弯道内流动并多次改变流动方向,具有类似“搅拌”功能,使得初生晶核逐渐演变为球形或近球形晶粒.     

7075铝合金挤压型材时效工艺研究

研究了不同时效制度对7075铝合金挤压型材组织和性能的影响,通过力学性能检验、微观组织分析、剥落腐蚀的检验对三种时效制度进行对比,旨在为提高7075铝合金综合性能提供参考。     

7075铝合金半固态触变挤压件的显微组织和力学性能（英文）

通过触变挤压工艺对热挤压态7075铝合金深腔圆筒形零件进行成形,分析等温温度和保温时间对成形件显微组织和力学性能的影响。通过正交试验优化T6热处理工艺参数,研究T6热处理对成形件显微组织和力学性能的影响。结果表明,通过触变挤压可以成功成形表面光滑的深腔圆筒形零件,成形温度和加热时间对成形件的金相组织有显著影响。T6热处理可以大大提高深腔圆筒形零件的力学性能,最优的T6热处理工艺参数为：465℃固溶16 h,150℃时效16 h。当半固态坯料在600℃加热10 min后,成形的深腔圆筒形零件具有最佳的综合力学性能,其极限抗拉强度为573.57 MPa,伸长率为13.44%,显微硬度为HV 187.12。     

倒锥形通道浇注制备半固态7075铝合金浆料

采用倒锥形通道浇注方法制备了半固态7075铝合金浆料.试验结果表明,当浇注温度为660～690℃、通道内壁锥度在2°～6°之间时,采用锥形通道浇注方法可以制备出较高品质的半固态7075铝合金浆料,且通道内挂料较少;当通道内壁锥度一定时,随着浇注温度降低,初生α -Al的平均晶粒尺寸减小、形状因子提高;当浇注温度一定时,随着通道内壁锥度的增大,初生α -Al的平均晶粒尺寸减小、形状因子提高;在倒锥形通道浇注制备半固态7075铝合金浆料过程中,通道内壁的大量形核和晶粒游离及收集坩埚中的晶粒熟化是获得细小球状初生α-Al晶粒的主要原因.     

7075铝合金半固态坯料的热轧组织与力学性能

采用热轧+半固态热处理+热轧的工艺制备出7075铝合金半固态板材,并对该板材进行了显微组织观察与力学性能测试。结果表明:7075铝合金半固态坯料热轧后,显微组织的α-Al固相颗粒沿RD(轧向)与TD(板宽向)方向拉长,而"液相"则变化不明显。半固态坯料热轧时,α-Al固相颗粒有较好的塑性变形能力,"液相"的塑性变形能力较差。最终得到的半固态板材力学性能为:屈服强度125 MPa,抗拉强度256 MPa,弹性模量6250 MPa,伸长率5.3%。拉伸断裂类型为准解理断裂,断口存在少量二次裂纹和孔洞,韧窝底部存在引起裂纹源的夹杂物或第二相粒子。     

7075铝合金筒形件径向-反向挤压工艺的成形模拟研究

介绍了一种径向-反向挤压工艺。运用Deform-3D有限元分析软件对7075铝合金筒形件径向-反向挤压成形过程进行了模拟,重点分析了成形过程中的变形力和金属流动规律。结果表明,径向-反向挤压工艺可以有效地降低载荷,挤压过程中的金属流速平缓,筒体底部等效应力降低。     

半固态7075铝合金组织的连续切片三维重构

基于连续切片的金相照片,采用数字化处理技术对半固态7075铝合金的组织进行了三维重构。首先对再结晶重熔法制备的半固态7075铝合金进行分层制样和二维金相组织采集;然后经过图像定位、对齐、二值化、多层堆叠等数字化处理,进行三维组织重构,从而完成从二维信息到三维信息的转换,实现了显微组织三维可视化表征与三维观测。通过三维组织重构发现,所制备的半固态7075铝合金微观结构为固相颗粒状晶粒间隙中填充连通或孤立液相。用三维组织重构可以很方便地获取组织的空间结构特征,使组织表征更为准确和具体。     

7075铝合金回归过程的电化学分析

为探究和改善7xxx系铝合金耐腐蚀性能,采用电化学分析和透射电镜观察等手段,针对7075铝合金回归再时效(RRA)处理过程中的不同回归程度进行电化学腐蚀行为研究.结果表明:较为充分的回归处理有利于基体析出相回溶,经再时效处理后基体析出相细小弥散,有利于钝化膜的修补;晶界析出相粗大且断开分布,阻断腐蚀通道,延缓腐蚀的进行...     

水冷铜质蛇形通道制备半固态7075铝合金浆料

采用自制的水冷铜质蛇形通道装置制备了半固态7075铝合金浆料,研究了浇注温度、弯道数量和冷却水流量对半固态7075铝合金浆料组织的影响。结果表明,当浇注温度为680~700℃时,能获得理想的半固态7075铝合金浆料,其初生α-Al的平均晶粒尺寸小于41μm,形状因子大于0.79。相同温度下,随着弯道数量增加,半固态浆料组织中初生α-Al的平均晶粒尺寸减小、形状因子提高;冷却水流量为450L/h时,获得的半固态浆料组织较好。采用低过热度浇注制备半固态7075铝合金浆料过程中,合金熔体在具有一定弧度且封闭的蛇形弯道内流动并多次改变流动方向,具有类似搅拌功能,使得初生晶核逐渐演变为球形或近球形晶粒。     

6063铝合金半固态反挤压数值模拟

对采用近液相线半连续铸造方法制备的6063铝合金半固态坯料进行了热模拟压缩试验。根据试验获得的不同温度与应变速率下的应力-应变曲线,采用有限元软件DEFORM-3D对温度为615～625℃、应变速率为0.1～5.0s-1、最大变形程度为60%条件下的半固态铝合金反挤压成形过程进行了数值模拟。研究了变形程度、变形温度、凸模速度、摩擦因数对成形过程的影响,并对变形工艺参数进行了优化。结果表明,随着变形程度增大,处于大变形区内的材料流动速度与方向变化明显,小变形区也逐渐参与变形,变形的不均匀性更加明显。随凸模速度的增大,坯料流动速度加快,整个变形的不均匀程度加剧,对成形不利。随着变形温度的升高,处于大变形区内的材料等效应变明显增大,而材料各点的等效应力均有所减小。摩擦条件对材料变形的影响不显著。     

6061铝合金半固态成形过程数值分析

在热模拟压缩试验的基础上,对半固态触变成形本构关系及半固态流变黏度模型进行了研究并给出了相应的本构方程.采用DEFORM-3D模拟了6061铝合金轮毂半固态触变成形过程,进行了模具优化和成形力的分析.采用ANYCASTING模拟了两种铝合金零部件的流变成形,分析了模具尺寸、充型温度及充型速度对铝合金半固态浆料充型过程的影响,获得了最佳半固态成形工艺,并对铸件缺陷进行了预测分析.     

基于FEM的7075铝合金轿车发动机油管接头挤压过程的温度场分析

基于DEFORM-3D软件,分析了7075高强铝合金轿车发动机油管接头热挤压成形过程,揭示了工艺参数对热挤压成形过程中材料最高温度的影响.结果表明,随着挤压速度的增大,最高温度增大;随着坯料加热温度的升高,最高温度下降;随着摩擦系数的增大,最高温度增大;随着模具预热温度的增加,最高温度增加.合理的挤压工艺参数为:挤压速度2～8 mm/s;坯料加热温度390～450℃;摩擦系数＜0.3;模具预热温度400～440℃.     

连续冷却条件下半固态7075铝合金的流变性能

通过差示扫描量热法确定半固态7075铝合金温度与固相分数的关系,采用Couette型同轴双筒流变仪研究连续冷却状态下半固态7075铝合金浆料的表观黏度及其影响因素。结果表明:在连续冷却条件下,当剪切速率()不变时,冷却速率(v)越大,半固态7075铝合金浆料的表观黏度(ηa)越大;当冷却速率一定时,剪切速率越大,相同温度时半固态7075铝合金浆料的表观黏度越小。对半固态7075铝合金浆料的表观黏度与冷却速率、剪切速率及固相分数(fs)的关系进行数值拟合,为半固态7075铝合金成形的计算机模拟提供了依据:当剪切速率=61.235 s-1时,ηa=(0.21+0.18v)exp(3.99fs);当冷却速率v=4℃/min时,ηa=2.23exp(3.87)exp(-0.01fs)。