铝合金滚刷座压铸型设计

根据滚刷座零件的结构特点分析,通过对内浇道截面积和压铸机选择的有关计算,确定了压铸型结构.采用侧浇道分两股从厚壁处进料,便于传递静压力和补缩,避免金属液正面冲击型芯;零件成型部分采用镶拼形式,便于维修和更换,并在浇道设置一分流锥,增大对动型的包紧力,采用推杆推出机构推出铸件.研究结果显示,采用侧浇道分两股沿弧形浇道从厚壁处进料可以有效的提高充填质量,明显地改善铸件内部和表面质量.     

双分型面挤压铸造模设计与应用

借鉴双分型面塑料模结构设计方法,结合挤压铸造模自身特点,优化设计了适合中心浇口进料的双分型面挤压铸造模,此类模具可以实现凝料与直浇道的自动分离,方便取出浇注系统凝料和铸件,得到的铸件组织致密且具有较高尺寸精度。设计的摆钩分型螺钉定距机构可以提供较大拉力拉断浇口,实现模具2个分型面的依次打开。在此基础上探讨了带侧抽芯机构的双分型面挤压铸造模的结构特点和设计要点。     

二次分型复杂薄壁件压铸模设计

针对铸件结构复杂、面积大、壁薄的特点,模具采用二次分型,侧浇口进料,斜销定模侧抽芯。共设置8处溢流槽,容量最大的溢流槽设在成型滑块上,由此解决了铸件脱模困难的问题。     

织机长横梁铸件的挠曲变形及防止

通过对织机长横梁铸铁件侧弯变形的应力分析,认为导致铸件产生挠曲变形的原因在于铸件两侧面存在着温差.提出在铸件主浇注系统对侧适当位置上增设“保温浇注系统”,以控制铸件两侧面温差的工艺措施,使铸件的侧弯变形量稳定的控制在2.5mm以下,大大提高了铸件的合格率.     

灰铁铸件表面珠光体含量低的原因分析与工艺改进

灰铁铸件的表面珠光体含量少会影响铸件的可靠性和使用寿命。针对铸件表面珠光体含量偏低的情况,从改善石墨形态、稳定珠光体两方面考虑进行工艺改进。试验结果表明:通过降低Si/C、加入Sn元素合金化、增强孕育处理可提高铸件表面珠光体含量。     

叉车转向桥铸件的铸造工艺优化

介绍了叉车转向桥的铸件结构及技术要求,根据铸件的结构特点,初步制定了2种工艺方案,并利用数值模拟软件Pro CAST进行分析,预测缩孔、缩松在铸件中可能出现的位置,根据模拟分析结果对工艺进行优化,在铸件顶部左右两侧分别加设侧冒口,发现铸件顶部缩凹完全消失,缩孔、缩松缺陷也得到了一定的改善。通过提高浇注温度和浇注速度试验,发现提高浇注温度能明显改善铸件质量,浇注温度为1 400℃时,可获得较佳性能的转向桥铸件,而较大的浇注速度会增大铸件的缺陷趋势。     

大型铝合金铸件——外壳的铸造工艺改进

对于带有法兰的一般大型壳体类铝铸件，我厂通常采取从薄壁处底注工艺，但对浇注重量达６５０ｋｇ的大型壳体铸件却无法保证内在质量，容易在主体圆弧面处形成大片网状气缩缺陷。而采用薄壁处侧注阶梯引入工艺，兼备了底注和侧注的优点，平衡了铸件温度场分布，消除了大片网状气缩缺陷，获得了健全的满足技术要求的铸件。     

铸钢件进料口的铸造工艺模拟及改进

运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件进料口的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件对进料口初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.最终决定采用消失模铸造来生产铸件,并取得了良好的结果.     

铝合金电机壳体的铸造工艺设计与优化

通过对铝合金电机壳铸件结构特点的分析,使用Pro/Engineer三维制图软件设计了初始方案.并使用ViewCast软件对初始方案进行了数值模拟.结果显示,方案可以将缩孔、缩松范围降到最低程度,但不能完全消除缺陷.结合实际生产经验,对方案进行了优化,将分型面选择在铸件的最大截面处,增设侧暗冒口对铸件的厚大部位进行补缩.对优化方案进一步模拟与试浇样品检测,铸件内的缺陷完全消除,最终获得了合格的铸造方案.     

电机带减速箱端盖的压铸模设计与铸件后处理

铝合金带减速箱端盖是小微型低速电机的重要零件,压铸工艺克服了加工中心无法加工到位的问题,并可大幅提高生产效率。设计了一种结构简单、工作可靠、铸件分型面美观的模具结构。采用侧浇口进料方式既有利于成形又方便去除浇口废料;针对该端盖铸件外形不规则且内含两个空间正交轴承孔,必须经切削精加工方可满足止口与机座、轴承室与轴承的高精度配合要求。采用了一套定位准确、夹紧可靠无变形、翻转精度高、结构简捷合理、操作方便快捷的铣夹具。     

改善高锰钢进料口类铸件补缩效果的研究

本文运用均衡凝固理论对高锰钢进料口类铸件进行工艺设计,改进后的工艺消除了缩孔缺陷,增加了组织的致密度。提高了铸件的工艺出品率。     

壳体压铸模具设计

针对侧面有通孔且壁厚不均匀的薄壁壳体铸件,采用斜导柱侧抽芯模具结构,浇注系统采用侧浇口进料,并开较大的溢流槽,既保障了壳体有效的填充,并保持了较高的表面质量.该模具结构紧凑,操作方便,生产效率高.     

薄壁铸件压铸模设计

以薄壁铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后得出了一种切实可行的流道系统方案,使得铸件的压铸缺陷大大降低,进而提高了铸件的内在质量并改善其工作性能。     

适应机壳结构变异的压铸模设计

针对相似的两种机壳压铸件,设计了两种模具结构及两种合理的推出机构。针对薄壁大包紧力机壳铸件,运用二级推出机构成功解决了型腔位于动模时铸件易被推杆顶碎的问题;运用辅助浇口克服了侧浇口进料填充不足的问题。所用二级推出机构结构简单实用、工作可靠。     

某车型天窗顶盖尾部凹面控制方法研究

依托Autoform钣金成形分析软件,从模具研合状态及侧整形过程材料内部应力分布特性等维度详细剖析缺陷成形机理,并针对性提出了提升压料研合以抑制A面材料流动、优化拉伸工艺补充面圆角及调整尾部侧整进料阻力等控制方案。生产实践表明,通过实施上述优化方案,天窗顶盖尾部凹印消除,面品满足汽车覆盖件质量控制要求。可为汽车覆盖件冲压模具设计与冲压工艺优化提供参考。     

基于ProCAST的薄壁叶片熔模精铸过程模拟

利用铸造模拟技术对铸件充型凝固过程进行分析,可以大大降低成本,缩短试制周期。基于此,利用ProCAST软件对薄壁叶片的熔模精铸过程进行数值模拟,通过分析铸造缺陷,提出从浇注系统结构和浇注工艺参数两方面进行工艺优化,获得了合格的铸件。     

汽车空调压缩机零件挤压铸造工艺及模具设计

通过对挤压铸造的直接挤压和间接挤压的工艺利弊分析,介绍排除直接挤压上平面铸件氮化夹渣的措施.解决间接挤压排气难的问题,提出中心浇道进料和料缸浇口杯设计思想.获得能热处理的挤压铸件,介绍一种挤压铸造中心浇口进料的3开模模具,及模具上的自动开模机构.     

灰铁铸件的冷裂形成机理及预防措施

根据灰铁铸件冷裂纹缺陷产生的机理,从铸型的性质、铸件的工艺结构、铸件的成分控制等几方面分析了铸件产生裂纹的原因。并从铸造和熔炼工艺两方面提出相应的防止措施,改进灰铁铸件冷裂缺陷,对提高铸件的可靠性和使用寿命等具有一定的指导意义。     

基于CAE的铝合金变速箱支架压铸工艺设计及优化

针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺,使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。结果表明,铸件充型平稳,排气顺畅,卷气及夹渣都已排入渣包内。但是对试制产品进行CT检测,发现部分区域气孔超过规定要求。结合压铸实际情况,修改相关参数再次进行模拟分析,发现铸件左侧出现铝液对铸件包卷的倾向,右侧区域中铝液流速过快,将渣包进料位置封堵。因此,对初始方案调整左侧流道位置,封堵最右侧流道,加深集渣包。根据优化工艺进行实际生产,铸件气孔大幅减少。     

压铸件强行脱出定模的简易机构

<正> 在设计压铸模确定铸件的分型面时,对动模和定模中的铸件包紧力,要从铸件的整体到局部进行全面的分析,为达到正常生产的目的,动模部分的包紧力要大于定模部分相对应部位的包紧力,这一点在工艺分析中