宁波赛亚益在北仑建压铸模具项目

正2018年2月8日,从宁波北仑区环保局获悉,宁波赛亚益机械制造有限公司投资建设汽配模具及灯具压铸配件生产项目,项目位于宁波北仑区大碶大浦河北路10号。目前,该项目现已进入环保公示阶段。据了解,宁波赛亚益本次建设的压铸模具项目,总投资1500万元,租用生产厂房约4 690平方米。项目建成后,     

大型压铸模具制造技术

简述了大型压铸模具数值模拟优化的过程,对压铸模具新材料HDD钢的性能进行了分析,探讨了等温热处理和氮化-氧化表面处理工艺对压铸模具性能的影响.试验及生产应用结果表明,HHD钢具有较高的淬透性、较好的耐磨性和抗热疲劳性;真空等温热处理工艺可解决大型压铸模具开裂、变形和淬不透的难题;HHD钢氮化处理后热熔损降低54％,氮化-氧化复合处理后热熔损降低90％.     

移动式压铸模具设计

主要介绍一种便捷移动式压铸模的结构特点、工作原理及其优点,强调了在应对小批量生产或试生产时所具有的独特优势,是一种可规避风险且投资少、生产周期短、收效快的简捷精密铸造工艺.它所获得的铸件具有与卧式压铸模(高投入)铸件相同的效果,但其制造成本仅与金属浇注模相当.中、小型企业在进行压铸模设计时,可考虑选择这种结构.     

壳体压铸模具设计

针对侧面有通孔且壁厚不均匀的薄壁壳体铸件,采用斜导柱侧抽芯模具结构,浇注系统采用侧浇口进料,并开较大的溢流槽,既保障了壳体有效的填充,并保持了较高的表面质量.该模具结构紧凑,操作方便,生产效率高.     

皮带轮压铸模具优化设计

根据皮带轮的结构特点和使用要求,四斜滑块侧向抽芯、合模时预变形保证了皮带轮的轮槽尺寸;中心浇道、沿轮毂深腔的合金填充和布置在皮带轮周围的集渣包设计,保证了皮带轮内部质量和表面质量要求;浇道切刀装置提高了模具工作过程的可靠性;二次推出机构减少了模具的尺寸,降低了模具制造成本。经实际生产验证该模具结构合理,工作过程稳定可靠,产品质量良好、满足了皮带轮压铸件的质量和生产要求。     

压铸模具分型设计

压铸模具分型设计,是压铸模具结构设计的基础。文中论述了如何选择合适的压铸机吨位,确定模具型腔尺寸,建立合理简单的模具分型面。应用Pro/E实现压铸模具快速自动分型,形成模具型腔3D模型,缩短压铸模具结构设计周期,并能显著提高模具设计质量。     

CAE技术在磁卡电话机壳压铸模具设计中的应用

利用华铸CAE商业软件对壁薄、尺寸大、凹坑复杂的磁卡电话机壳压铸件充型及凝固过程进行了模拟，在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统和溢流系统的优化方案，缩短了试模周期，保证了模具质量，取得了良好的经济效益。     

宁波压铸模得到快速发展

经过多年来的苦心经营和发展,宁波市生产的塑料模具、铸造模具、压铸模具、粉末冶金模具在国内已经具有一定的影响力。宁波是中国的模具之都,模具企业遍布全市各个县(市)区,作为铸造模具的一个重要分支,宁波压铸模也得到了快速得发展,精度最高     

简易式压铸模具设计

介绍了便捷移动式压铸模的结构特点、工作原理,强调了其在应对小批量生产或试生产时所具有的独特优势,是一种可规避风险,且投资少、生产周期短、收效快的简捷压铸工艺.它所获得的铸件具有与卧式压铸模铸件同等的效果,但其制造成本仅与金属浇注模相当.因此,它不失为中、小型企业压铸模设计时值得关注的一种结构选择.     

管接头铝合金压铸模具设计

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。     

连接套铝合金压铸模具设计

根据对压铸件结构形状的分析,确定分型面、抽芯及开模方式。由于零件的较大部分壁厚较薄(仅1 mm)的特点,谨慎分析及详细包紧力和零件的强度计算,制定零件的顶出方案,浇注系统及压铸过程中铝液充填模腔的状态分析和排气系统的设计,最终确定模具结构。既保证了顺利顶出零件,又保证了零件的尺寸精度。     

压铸模具表面强化处理

以一款节流阀体压铸模为例,介绍了压铸模在使用过程中的表面强化处理方法,如冷焊涂覆、喷丸、离子氮化等.生产实践证明,这套方法可以大幅度减少铸件的粘模拉伤,提高模具的使用寿命.     

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题.基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计.采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构.改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率.     

模拟仿真在压铸模具中的具体应用

利用MAGMA压铸模拟软件,对汽车水泵泵体的压铸充型过程进行模拟分析,根据模拟结果,对问题铸件的形状结构以及模具的浇道系统进行优化改进,得出制作模具的最优工艺。此工艺压铸出的铸件成品率较高,证实了模拟结果的可靠性。     

压铸模具内喷涂技术的开发与应用

模具润滑剂良好的喷涂效果是取得好的铸件表面品质的关键因素。而现有的喷涂方式往往无法兼顾整个型腔表面,常有因喷涂不良、局部粘模、拉伤的情况发生。通过开发使用模具内喷涂技术,可以有效地解决这一问题。这种内喷涂装置仅由模具内部设计的喷涂管道和一个雾化器组成,其特点是充分利用了压铸机上原有的管路及控制单元,雾化器一端与喷涂机械手上涂料管和气管直接联通,另一端与模具上内喷涂管道入口连接,实现了与压铸机上喷雾机械手的同步动作。实际验证表明,采用内喷涂技术,大大降低了铸件废品率,确保了生产过程稳定。     

美铝创新真空压铸模具技术获得应用

据美铝发自美国克里夫兰的最新消息称,美铝交通运输产品凭借其先进的真空压铸技术（AVDC）,摘得2009年度汽车行业杰出供应商奖生产工艺和资本设备类大奖。该奖项由美国《汽车新闻》杂志、安永华明会计师事务所及美国汽车运输研究中心联合创立,旨在表彰追求卓越创新、取得技术进步和优异经营业绩的汽车零部件、设备和服务供应商。     

基于知识库的压铸模具专家系统

以压铸模具优化选材、结构设计及模具报价等权威知识和专家经验为基础,建立了压铸模具材料知识库、设计知识库和报价知识库,设计了主要由选材模块、设计模块、报价模块和知识模块组成的人机界面,通过人机界面与知识库的连接,最终开发出了压铸模具专家系统。     

摩托车气缸体压铸模具设计

摩托车气缸体散热片薄,叶片之间间距小,压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造.本文设计的压铸模动模型芯采用镶片组合结构,不仅解决了型腔制造困难的问题,而且改善了模具的填充、排气性能,使铸件组织致密,满足了气缸体对气密性的要求.分析了气缸体的工艺性,设计了气缸体的模具结构,论述了其工作原理,并通过胀型力和锁模力的计算,选择压铸机,给出了工艺参数.     

变速器延伸箱压铸模具设计

根据变速器延伸箱压铸件结构特点,选择作为装配基准的底部平面为分型面,在对成形部分进行有效分割的基础上,设计了两套独立的抽芯结构,并给出了浇注系统及排溢系统布局图,生产合格铸件。