基于田口方法的Al-Cu合金挤压铸造工艺参数优化

在4因素3水平正交试验法确定的试验条件下,采用挤压铸造法制备了9组Al-Cu合金试样,并采用田口方法对试样的硬度、抗拉强度及伸长率进行信噪比分析和方差分析。结果表明,压力是影响信噪比的最大因素,其对抗拉强度、硬度及伸长率信噪比的贡献率分别达到47.71%、47.90%、41.76%,浇注温度和模具温度是较为重要的因素,保压时间对信噪比影响较小;优化后的挤压铸造工艺参数:浇注温度为730℃,模具温度为200℃,压力为75MPa,保压时间为45s。     

基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。     

离心铸造高合金炉管金属型涂料及方法

一种离心铸造高合金炉管金属型涂料及方法,成分为：锆英粉100kg、硅溶胶5～15kg、荧石粉2～6kg、纤维素80～200g、聚乙烯醇80～200g、膨润土3～8kg;混制方法为：将100kg的锆英粉、荧石粉2～6kg、膨润土3～8kg加入轮碾机内,干混15min,加入用水溶解的80～200g纤维素、     

HBW立柱铸造过程模拟仿真及工艺优化

在原有大型立柱铸件铸造工艺基础上,利用AnyCasting铸造模拟软件模拟了铸件的充型和凝固过程.根据计算结果和缺陷发生情况,分析了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律.结果表明,在合理位置安放冷铁,把最后凝固位置控制在靠近浇道、冒口附近的薄壁部位,铸件缩孔率较低.通过模拟两种工艺方案,确定了合理的冷铁的安放位置,有效消除了铸件内部可能出现的缩孔缺陷,满足了实际生产的要求.     

Cu-4.0Ag合金微细线制备工艺及性能研究

提出了采用连续水平定向凝固法制备Cu-4.0Ag合金铸杆,然后用多道次连续冷拉拔的方法生产Cu-Ag合金微细线。结果表明,制备出的φ8mm铸杆具有连续纵向柱状晶组织,可不经中间退火而连续冷拉拔制备微细线。解决了传统冷型连铸制备微细线时需要多道次中间退火的问题,避免了氧化和断线。所制备的φ0.05mm的微细线强度高于1GPa,电导率为44.78 MS/m,其强化机理为Ag纤维强化。     

铝镁合金金属型拉伸试样铸造工艺的优化

利用ProCAST数值模拟软件对充型和凝固过程进行模拟,并预测铸件缩孔缩松缺陷,对于研究铸造工艺对金属型铝镁合金铸件质量影响具有重要的指导意义。本文就拉伸试样铸件设计了侧式正弦浇道和竖式直浇道两种不同浇注工艺,并且在充型温度场、凝固时间以及缩孔缩松缺陷预测等方面进行了数值模拟分析和结果对比,最后选用了竖式直浇道工艺进行模具设计制造和铸造。铸造表明,模拟结果合理,竖式直浇道工艺可以进一步改进。     

基于田口方法旋转电弧焊接工艺参数优化

为减少旋转电弧角焊缝缺陷,提高工件焊接质量,采用基于minitab的田口方法设计焊接正交试验方案,以数理统计原理分析各焊接工艺参数对角焊缝质量影响程度及其交互作用,为后续焊接工艺和熔池研究提供优化工艺参数。优化结果:焊接电压24 V、焊接电流150 A、焊接速度30 cm/min、电弧旋转频率16.5 Hz、干伸长10 mm、气体流量15 L/min为最佳参数组合,且在各个焊接参数中干伸长对焊缝成形质量的影响最显著。利用优化后的工艺参数进行试验,可获得质量良好的角焊缝,满足工件使用要求。结果表明,该方法可为合理选择焊接工艺参数和保证焊接质量提供参考依据。     

Al-Si合金活塞金属型铸造工艺和模具设计智能化

为了开发Al-Si合金活塞金属型铸造工艺和模具智能化设计系统，在对国内外先进设计经验总结、归纳的基础上，采用面向对象的知识表达方法，建立了模块化的知识库。系统应用了基于实例的推理技术并建立了实例库和实例原型库。通过开发的文件接口程序，完成了一般设计型专家系统与传统CAD系统的连接，实现了智能化设计。通过与现场使用的设计方案比较，验证了本系统的有效性和实用性。     

Al-Si合金壳体的金属型铸造

Al Si合金壳体铸件砂型铸造改为金属型铸造 ,并采用缝隙式浇注系统 ,取得较好效果。     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

Makino磨盘座铸造过程模拟仿真及工艺优化

在传统铸造工艺设计方法的基础上,利用Anycasting TM铸造仿真软件对磨盘座铸件的成形过程进行了模拟仿真。依据计算结果,研究了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律,并对铸件工艺进行优化设计。通过采用在热节处添加冷铁的工艺,把最后凝固位置控制在铸件冒口根部,有效地避免了铸件生成缩孔缺陷。     

金属型铸造的孕育工艺

金属型铸造和砂型铸造各有特点:金属型铸型的传热速度快,首先要防止白口,其次是改善组织,而砂型铸型绝热性较好,主要不是防止白口,而是改善组织,提高强度和质量。一般防止金属型铸造、激冷白口化的措施,主要是用高碳、高硅铁水,其次是改变铁水中的Mn、P、     

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。     

内燃机薄壁合金铸铁缸套金属型覆砂铸造工艺

论述中、小型内燃机薄壁合金铸铁缸套金属型覆砂铸造的工作原理、工艺特点和生产工艺流程 ;根据缸套铸件 -覆砂层-金属型系统热交换传热准则理论 ,在初步试验基础上提出了确定该工艺生产缸套铸件必须控制的主要工艺参数 :缸套铸件壁厚、覆砂层厚度、金属型壁厚。     

滤清器底座金属型铸造工艺及模具设计

根据燃油滤清器底座铸件的结构特点、生产要求等进行了重力金属型铸造工艺设计,确定了起模斜度、机加工余量等参数以及浇注系统和冒口的结构.模拟分析表明,在该铸造工艺方案下铸件充型良好.铸型选用了综合分型式金属型结构,铸件内腔采用树脂砂芯.经生产实践验证,所设计的模具结构合理、工作可靠,生产的铸件质量符合要求.     

基于ANSYS的磨球金属型铸造工艺优化设计

利用UG软件对磨球金属型铸造工艺及模具进行三维建模、利用parasolid接口将模型数据导入ANSYS进行有限元分析和工艺的优化设计,得到了模具的三维温度场,并获得模具的最优结构参数。采用该参数的铸造工艺使砂套尺寸明显减小,磨球质量和收得率显著提高。     

基于响应面法的A357铝合金金属型铸造工艺优化

设计了铝合金金属型铸造过程预测模型,研究了工艺参数之间的相互作用对A357铝合金试样微观结构和铸造缺陷的影响,并建立多目标优化模型,得到工艺参数优化解。采用基于Box-Behnken的响应面法建立了试验设计并进行数值模拟。以浇注温度、模具温度和浇注时间为研究因素,以α-Al的等效粒径、平均形状因子和缩松体积为目标响应。采用NSGA-Ⅱ进行多目标优化得到工艺参数优化解,并以优化后的参数进行试验验证。结果表明,铸件的等效直径为298.69m,平均形状因子为0.532,缩松情况得到改善。     

有色合金的金属型铸造和压铸

在当今汽车发动机行业中,金属型铸造和压铸已成为获得性能好、质量高的零件的主要方法。本文介绍了美国在这一方面的一些最新发展。主要内容有: 用精加工钢铸型或铸铁铸型,用Sr代替Na作变质剂,生产出高质量的铝硅合金汽车发动机活塞。     

浇注工艺对金属型铸造ZL114合金力学性能的影响

ZL114合金具有很高的力学性能和很好的铸造性能,广泛的应用于航空航天以及民用工业领域.采用正交实验法,研究浇注温度、模具温度、变质处理温度和变质剂加入量等四个工艺参数对金属型铸造ZL114合金力学性能的影响.结果表明,影响其力学性能的主要工艺参数是浇注温度和变质处理温度,综合力学性能最佳的工艺参数是浇注温度为700℃,变质处理温度为720℃,变质剂加入量为1%和模具温度为250℃.     

大铜瓦的金属型铸造工艺

文章分析了大铜瓦原工艺及其存在的问题，通过生产试验，采用不切削无冒口金属型铸造工艺生产的大铜瓦，不仅提高了工艺出品率，降低了成本，而且也缩短了生产周期，提高了大钢瓦的寿命。