核电站控制棒驱动机构钩爪壳体组件内孔孔径超差原因分析及珩磨处理

第三代核电技术AP1000某机组控制棒驱动机构安装过程中,安装单位发现其中一个钩爪壳体组件内孔孔径超差,致使导向隔热套无法装入。文中针对该钩爪壳体组件内孔孔径超差的不符合项,对产生超差的原因进行了分析,并介绍了珩磨返工方案和结果。     

控制棒驱动机构钩爪及连杆自动氩弧堆焊关键技术及装置研发

以控制棒驱动机构钩爪和连杆的自动氩弧堆焊技术为主要对象,在对钩爪及连杆的功能和性能要求以及成型工艺分析的基础上,通过研制专用的自动氩弧堆焊装置及配套堆焊制造工艺,采用自动氩弧堆焊技术制造钩爪,样件通过1000万次的耐磨性能试验,验证了堆焊钩爪及连杆满足性能要求,从而确保控制棒驱动机构安全可靠运行。该研究开发了小孔、齿面弧形多层自动化堆焊工艺技术和适用于钩爪及连杆堆焊的专用自动化焊接装置,实现自动化堆焊,焊接质量稳定、效率高、经济性好。     

AP1000装卸料机固定套筒中导向轮的装配测量

介绍了AP1000装卸料机固定套筒装配组件中导向轮的测量问题,提出用消除固定套筒的挠度和自制专用定位标尺的方法来解决装配测量问题。提高了部件的装配精度,同时也提高了AP1000装卸料机样机在抓取核燃料组件时的抓取精度。     

一种提高AP1000核电厂堆顶结构抗震性能的方法

AP1000一体化堆顶组件仅通过螺栓结构与反应堆压力容器顶盖连接,在地震工况条件下一体化堆顶组件底部支撑法兰和螺栓承受了很大的支撑载荷。针对AP1000设计中存在的不足,文中提出了一种提高AP1000堆顶结构抗震性能的改进方法,并对该改进方法进行了定性分析。分析结果表明,所述的AP1000堆顶结构改进方法合理可行。     

AP1000设备闸门贯穿筒体与插板关键制造工艺研究

对AP1000核电机组设备闸门功能和结构进行了介绍。在AP1000设备闸门国内首次制造,尚缺乏可借鉴的制造经验的情况下,对关键部件贯穿筒体和插板制造工艺难点及质量风险进行技术分析,从贯穿筒体和插板的单件成型、焊接、组装、临时工装使用,过程检查,质量控制及监督等多方面制造环节进行研究,形成了一套行之有效的制造工艺方法,并应用于多个AP1000项目核电机组设备闸门的制造,使得设备闸门的结构和功能符合设计图样要求。通过试验和生产实践证明,采用该工艺方法达到了制造过程质量可控、制造技术可行的目的,为后续AP1000设备闸门的制造和质量控制提供了工程经验和依据。     

世界首套AP1000主管道成功制造并发往用户

3月16日,由中国第二重型机械集团公司自主研发、生产的世界首套第三代核电AP1000主管道制造成功并发往用户。这套由中国二重具有完全知识产权的世界首套AP1000主管道的成功制造,标志着我国摆脱了AP1000核电站关键装备对国外技术的依赖,同时也为我国AP1000核电站的建设铺平了道路。     

AP1000核电稳压器大锻件特点及制造技术

为满足AP1000核电严格的技术要求,稳压器采用高性能大型锻件制造。介绍了AP1000核电稳压器大锻件的技术特点和制造技术。     

AP1000主管道大锻件研究

为满足AP1000核电严格的技术要求,主管道采用TP316LN大锻件制造.介绍了AP1000核电主管道大锻件的技术特点和制造工艺.     

核电站堆内构件堆芯围筒制造技术分析与比较

堆芯围简(组合式或整体式)是堆内构件中的一个重要关键部件.AP1000堆芯围简(整体式)相对于CPR1000二代改进型堆芯围简(组合式),其组件采用全焊接形式,减少了大量的螺栓连接,从而降低核电站运行中堆芯震动、水流冲击造成螺栓松动、失效的风险.通过堆内构件堆芯围筒制造技术以及应用,可以满足非能动设计理念对其制造技术提出的要求.     

反应堆CRDM钩爪堆焊工艺仿真研究

基于有限元软件建立了钩爪堆焊毛坯和终形模型,采用双椭球型热源模拟氧乙炔火焰,依照先堆焊两个内孔再堆焊齿面的顺序进行了瞬态热应力场仿真;根据探索得到的堆焊最优工艺进行零件试制,对钩爪堆焊半成品及成品件进行微观组织、渗透探伤和显微硬度检验.结果表明,由此堆焊优化方案制造的钩爪堆焊件质量优良.     

AP1000堆芯罩制造技术研究

AP1000堆芯围筒组件由二代加的螺钉连接改为目前的全焊接形式，焊接结构复杂，精度要求高，制造难度大。堆芯罩由C形板组件、W形板组件、上法兰、下法兰以及大量的筋板焊接而成。C形板和W形板采用冷作折弯成形，堆芯罩8条纵焊缝采用激光焊接的形式。通过制造研究，目前能很好地完成堆芯罩的制造，并且所有尺寸均符合设计要求。     

AP1000项目核电稳压器重型支撑制造工艺研究

AP1000核电项目作为国内引进的第三代技术路线,与前期批量化CPR1000等二代核电项目在稳压器等关键设备系统方面存在较大差异,其稳压器的重型支撑结构设计也截然不同,制造公差及装配精度要求更高,焊接变形控制难度更大。通过对AP1000项目稳压器重型支撑结构及制造工艺的介绍,对关键参数及控制要点的研究确定,为同类设备制造提供参考。     

AP1000稳压器制造难点与案例分析

通过总结浙江三门核电站在建的全球首台AP1000核电机组稳压器制造过程中所遇到的主要制造难题,简要分析其制造要点,对制造中发生的质量案例进行总结和反馈,为后续AP1000核岛主设备的制造和监造提供借鉴和参考。     

我国三家制造厂商已具备AP1000主管道制造能力

2010年5月24日,在国家核电技术公司（简称“国家核电”）组织召开的质量鉴定评审会上,评审组一致认为：吉林中意核管道制造有限公司研制的AP1000主管道热段模拟件满足技术规格书的要求,有能力承担AP1000核电站成套主管道设备的制造。此举,标志着我国已有三家制造厂商具备AP1000核电机组主管道制造能力。     

AP1000核电汽轮机组凝汽器变形问题研究

国内某AP1000核电汽轮机组凝汽器在现场灌水试验时,凝汽器壳体侧板从底板开始到1700mm高度出现变形。文中采取有限元方法对该问题进行分析和评估,认为问题的产生原因为凝汽器结构设计存在缺陷,并根据分析结果给出了影响评估以及处理方案。     

AP1000物项分级在核电站环形起重机上的应用

以AP1000核电站安全分级为指引,结合AP1000核岛环形起重机功能要求,阐明了AP1000核岛环形起重机安全分级、抗震分级以及质保分级的划分原则,对后续核电站各类系统与厂房的起重机械设备的设计、采购、制造与国产化具有借鉴意义与指导价值。     

AP1000堆内构件制造进度的管理

通过对AP1000堆内构件设计要求、结构组成的梳理,对重要原材料、设备主要制造工序的工期统计,结合当前设备制造经验对堆内构件的主要制造流程、关键路径进行分析,对AP1000堆内构件的关键制造工艺和制造难点,以及进度的控制管理提出工作建议。     

AP1000装换料系统特点分析

AP1000装换料系统主要功能包括新燃料接收、贮存、检验,反应堆装料、卸料,乏燃料贮存、检验、维修、装罐、冲洗、发送以及相关组件的贮存等,这些功能主要由装卸料机、燃料抓取机、新燃料升降机、倾翻机和运输通道、运输小车等设备配合各种专用工具实现。现结合其他堆型的装换料系统的情况,对AP1000装换料系统的特点以及优点进行了分析,为以后的燃料组件相关操作提供了参考。     

AP1000主泵制造质量监督难点浅析及国产化综述

介绍了AP1000屏蔽式主泵的技术特点和在技术引进、制造国产化过程出现的问题,浅析了主泵制造中的工艺难点和质量监督的关注点,为后续项目主泵的批量化制造以及国内同类型产品的设备制造提供参考和借鉴。     

AP1000反应堆蒸汽发生器制造难点与案例分析

阐述了AP1000反应堆蒸汽发生器的设计特点、制造难点,结合三门核电一期工程蒸发器的制造及质量监督实践,特别是在制造过程中发生的具体案例,提出了一些经验反馈和核电业主监造应对措施。