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研究了再结晶退火前的加工率、再结晶退火工艺对0.0045/0.005 mm超薄铝箔坯料性能及晶粒尺寸的影响。结果表明,随着再结晶退火前加工率的增加及再结晶退火保温时间的延长,坯料的抗拉强度差异小,但伸长率≥40%的比例增加。当加工率达82.8%,再结晶退火保温8 h时,坯料伸长率≥40%的比例达90%,其晶粒大小均匀一致。采用该坯料生产的0.0045/0.005 mm超薄铝箔针孔最少,成品率最高。因此,超薄铝箔坯料的最佳生产工艺为:将6.0 mm厚度铸轧坯料轧至3.5 mm进行均匀化退火,然后经3道次轧至0.6 mm,最后进行360℃保温8 h的再结晶退火。 相似文献
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本文采用异步轧制工艺对7075铝合金半固态坯料进行形变热处理。研究了再结晶退火工艺对变形半固态板材的组织演变及力学性能的影响。重点分析了各工艺参数条件下获得退火板材的再结晶程度及晶粒尺寸变化趋势,梳理了变形半固态板材退火过程中的再结晶机制。结果表明:显微组织的再结晶顺序依次为变形共晶相、变形初生固相、变形晶内小“液滴”。当退火工艺参数为470 ℃保温20 min时,退火板材的再结晶晶粒尺寸较小,综合力学性能较优,此退火板材的抗拉强度和伸长率依次为408 MPa、28%。退火温度的升高将导致板材由脆性断裂向韧性断裂方式转变,但过高的退火温度将引起板材的热裂,将极大地降低板材的力学性能。 相似文献
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退火工艺对1100铝箔组织及性能的影响 总被引:7,自引:0,他引:7
采用显微硬度计、大型偏光显微镜、MTS力学性能试验机和BCS-30D通用板料成形性试验机等设备,研究了成品退火工艺对冷轧1100铝箔再结晶过程中显微组织、力学性能和成形性能的影响规律。结果表明,无中间退火工艺的冷轧1100铝箔的再结晶起始温度为220℃,终止温度为320℃,铝箔在成品退火温度为350℃时,获得稳定的最佳综合性能,σb≥110MPa,δa≥25%,n≥035,IE≥8mm,并据此对现场生产工艺进行了调整。同时对退火过程中的强韧化机理进行了探讨。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2018,(11)
针对铝箔生产中FeAl3相易导致铝箔成品出现针孔的问题,设计了不同Si含量的1235铝箔坯料进行对比试验。通过光学显微镜和扫描电镜,对不同Si含量的1235铝箔合金的第二相种类、大小、形貌和分布进行比较。结果表明,1235铝箔合金中Si含量增加(0.13%~0.15%),有利于αc-AlFeSi相的生成,甚至消除针状FeAl3的生成,有助于减少针孔产生;铝箔成品中晶粒度减小,晶粒大小更加均匀,抗拉强度较未添加Si的铝箔坯料成品提高了12.14%,伸长率提高了78.57%,有利于进一步的轧制生产。 相似文献
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以双辊铸轧工艺生产的8111铝合金为研究对象,研究了热处理工艺对其微观组织和性能的影响。结果表明,铸轧板材经过冷轧和均匀化处理后,组织均匀性改善,链状第二相消失,晶粒形貌由细长的纤维状变为等轴细小的再结晶晶粒。随着退火温度的升高,铝箔微观组织经历回复、再结晶和晶粒长大的过程,330℃保温2 h再结晶完成,平均晶粒尺寸约为42μm, 360℃退火时,平均晶粒尺寸最大,约45μm;在研究的退火温度范围内,铝箔基体中的第二相化合物的形貌未发生明显变化;随退火温度升高,铝箔抗拉强度呈下降趋势,退火温度为360℃时,抗拉强度最低为87 MPa,而伸长率呈现先增加后降低的变化趋势,330℃退火时伸长率最大为10.2%,且电导率呈先升高再下降趋势,330~360℃退火时电导率基本不变。 相似文献
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AA1235铝箔坯料的中温相转变 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了AA1235铝箔坯料中温温度范围内相形成和转变的规律。结果表明,AA1235铝箔坯料在中温温度范围内存在两个相变反应:一个是从铝基体中析出α(AlFeSi)相的脱溶相变,另一个是β′(AlFeSi)→α(AlFeSi)的相变;α(AlFeSi)相的尺寸非常细小,在nm数量级;中间退火过程中Fe、Si元素在铝基体中的固溶度存在一极小值点,即最佳固溶贫化点,该现象的存在是上述两个对固溶度的变化起相反作用的相变过程共同作用的结果。 相似文献
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退火工艺对薄壁Al-Mn-Fe-Si翅片铝箔力学性能和组织的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
研究了退火温度和保温时间对Al-Mn-Fe-Si翅片铝箔力学性能和组织的影响。结果表明,该翅片铝箔H26在255℃保温7-22h退火,其内部仍为纤维组织,没有发生再结晶,此时可获得优良的综合力学性能;其完全再结晶退火温度为480℃,保温1-22h,能获得较好的综合力学性能和细小的等轴晶组织。285-330℃是该铝箔退火应该回避的温度区,特别是在330℃保温22h后,翅片铝箔晶粒粗大,强度和伸长率出现双低现象。 相似文献
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最终退火工艺和腐蚀预处理对铝箔发孔性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
通过极化曲线测试铝箔的腐蚀电位,结合光学显微镜和扫描电镜等观察铝箔腐蚀发孔后的表面形貌,探讨最终退火工艺和酸碱预处理对高压电子铝箔腐蚀发孔性能的影响规律。结果表明:铝箔在经不同温度(470~560℃)和不同时间(0.5h~4h)的最终退火处理时,当铝箔经500℃,1h退火后,各种有利于发孔的元素扩散到铝箔表层、富集并且均匀分布,此时的发孔效果最好,继续升高退火温度和延长退火时间反而会使发孔变得不均匀;发孔前碱处理能适当减少铝箔表面的氧化层,酸处理则将Cl-引入铝箔表面,酸+碱清洗使铝箔的腐蚀电位降低,促进铝箔的腐蚀发孔,腐蚀后的发孔面积和密度比未经预处理的大,发孔更均匀。 相似文献
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目前,工业纯铝铝箔作装璜和包装材料,在国民经济各个部门中得到了广泛的应用。这种铝箔除了应具有一定的机械性能外,还应该具有最小的孔隙度,这对厚度≤12微米的铝箔将具有特殊的意义。在铝箔中之所以呈现出多孔性的缺陷,是由于轧制过程中其表面落进了外来微粒。压下 相似文献
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以1235铸轧板(7.0 mm)经过两道次冷轧后的1.1 mm厚的冷轧坯料为对象,借助光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)及能谱分析仪(EDS)、定量金相分析技术和电解抛光等试验手段,研究了退火温度对1.1 mm厚的1235铝箔坯料组织的影响。结果表明:在相同的退火时间(6 h)内,随退火温度(320~420 ℃)升高,析出相(AlFeSi)数量先增加而后减少且粗化;退火温度为380 ℃时,析出相数量多且均匀细小,平均尺寸约为3 μm。再结晶温度的区间为320~340 ℃;随着退火温度升高,再结晶晶粒逐渐长大;退火温度为380 ℃时,再结晶晶粒数量多且均匀细小,平均尺寸约为23 μm。因此,在380 ℃保温6 h的退火工艺最佳。 相似文献