普通绞线钢的连铸二冷技术研究

通过热模拟试验研究了钢绞线用钢连铸坯的高温塑性曲线,结果表明为保证铸坯质量,须确定连铸拉矫温度在1 020℃,并建立了连铸二冷配水模型,通过PROCAST仿真模拟钢绞线用钢凝固过程的冷却曲线。射钉试验和生产实践证明采用该二冷配水技术可有效改善铸坯质量,降低铸坯低倍检验中的裂纹缺陷级别。     

倒角结晶器开发应用及其工艺优化

为解决包晶钢、微合金化钢铸坯角部横裂纹发生率较高的问题,柳钢设计开发倒角结晶器,并针对试验过程中出现的铸坯角部问题进行了优化.应用结果表明:相比传统直角结晶器,铸坯角部的裂纹发生率从12.05％降低到3.68％,倒角铸坯轧后边部质量总体良好.     

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的分折

用连铸坯凝固过程传热模型模拟了热送热装工艺中不同工况下铸坯凝固壳厚度和铸坯出连铸机的温度变化。模拟结果与实测值吻合很好。影响铸坯出连铸机温度的主要因素是铸坯尺寸、连铸机拉迪和冷却制度。适当提高拉速及改善连铸机二冷区冷却制度有利于高温铸坯的生产。     

超宽板坯热装直送工艺实践研究

中厚板坯热装直送工艺可大幅度降低加热炉能耗，降低钢材生产成本。南钢超宽板坯因宽厚比大，极易产生纵向裂纹，南钢板材铸机表面纵向裂纹发生率高，且超宽板坯因铸坯平整度差去毛刺困难，且在热装直送过程中因两相区温度区间入炉，导致钢板表面产生了热装裂纹，因此宽板坯纵向裂纹、去毛刺和热装裂纹问题成为南钢板材铸机实现流程优化、铸坯热装直送和节能降耗的关键问题。详细描述了南钢超宽板坯铸机热装直送工艺实践过程，优化铸机去毛刺工艺，并对产生的板坯纵向裂纹和钢板表面热装裂纹产生原因进行分析，优化影响板坯表面纵向裂纹连铸生产工艺制度，同时根据钢种成分特点，调整优化不同钢种成分钢种坯料堆冷时间和控制入炉温度，避开热装裂纹敏感温度区，避免了热装裂纹，实现了超宽板坯热装直送工艺，降低了轧钢加热炉生产能耗。     

高碳耐磨球钢大方坯连铸过程凝固性能的仿真分析

应用有限元分析软件建立290 mm×380 mm大方坯连铸过程凝固传热模型,模拟不同碳质量分数高碳耐磨球钢大方坯宽面和窄面凝固坯壳的生长规律。研究结果表明:该模型通过计算得到铸坯宽面的外壳温度还有铸坯宽面、窄面中心的凝固坯壳厚度进行对比分析,验证了该数学模型可以表达凝固坯壳厚度的分布情况,最终达到准确推测凝固终点位置的目的。在弯月面到二冷出口这一阶段,凝固时间和凝固坯壳厚度d显示出线性关系。在距弯月面10 m到凝固终点这一阶段,凝固时间t1/2和坯壳厚度d并不是线性关系,且铸坯中心等轴晶区域出现。     

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的分析

用连铸坯凝固过程传热模型模拟了热送热装工艺中不同工况下铸坯凝固壳厚度和铸坏出连铸机的温度变化。模拟结果与实测值吻合很好。影响铸坯出连铸机温度的主要因素是铸坯尺寸、连铸机拉速和冷却制度。     

轴承钢大方坯凝固组织模拟

采用ProCAST软件对某厂GCr15轴承钢大方坯凝固组织进行模拟,并研究了过热度、比水量等连铸工艺参数对铸坯柱状晶、等轴晶致密度的影响.结果表明,铸坯柱状晶致密度随着过热度的提高而下降,且越靠近铸坯内部柱状晶致密度越低,随着拉速的提高柱状晶致密度下降,当拉速保持在0.5 m/min以下时能获得较大的柱状晶致密度;铸坯...     

板坯压下反力主要影响工艺因素的理论研究

基于有限元传热-应力应变耦合仿真计算,通过对传热边界条件、铸坯冷却时间和压下量的不同设置,详细讨论分析了轻压下过程中施加到夹辊上的板坯压下反力的主要影响工艺因素,包括几何固相分数、铸坯断面温度场分布和压下量,获得了对压下反力大小起着决定性作用的关键因素-温度场分布,为基于压力反馈的板坯液芯位置检测方法在理论上的可行性分析提供了重要的参考依据。     

巴西CSN-UPV方坯连铸机工艺和设备

主要介绍了巴西CSN-UPV钢厂方坯连铸机。为确保生产无缺陷、高质量铸坯,在满足连铸机产量和铸坯质量的前提下,根据"先进,实用,可靠,经济"的设计理念确定采用的主要技术和装备。描述了连铸机关键设备的结构型式及其特点。     

20号钢无缝钢管折叠缺陷原因分析

针对某厂生产的20号钢圆钢经穿管后出现折叠缺陷的问题,通过对连铸坯、圆钢、钢管三个环节的产品质量进行调研和分析,找到折叠的原因是连铸坯表面存在划痕。提出了改进连铸坯表面划痕的措施并对改进后钢材进行质量跟踪,使钢管成品率提高为98%。     

内燃机气阀钢5Cr21Mn9Ni4N中的M7C3相与热加工裂纹研究

采用综合分析方法研究了５Ｃｒ２１Ｍｎ９ＮｉＮ气阀钢中Ｍ７Ｃ３相的形貌特征及化学组成，并对钢中钙含量与Ｍ７Ｃ３相及铸、锻件热裂的关系进行了探讨，从而提出消除热裂纹的有效方法。     

连铸坯中心偏析的研究

根据鞍钢管线钢连铸坯硫印分析结果数据库,对影响中心偏析的工艺进行了系统的分析。结果表明:连铸过程中,钢水的过热度增加和拉速增大均会导致铸坯中心偏析增加。钢液中C,P和S含量的增加会导致中心偏析增加,Mn含量和锰硫比的增加会降低中心偏析。定期维护连铸机以保证辊子精度和开口度控制精度,可减少中心偏析的产生。     

发动机连杆用材料与工艺的发展趋势

简述发动机连杆的材料与加工技术。连杆的材料从优质中碳合金结构钢向中、高碳非调质结构钢发展,相应的连杆热处理技术有调质、锻造余热淬火和锻后控制冷却,连杆大头孔剖分技术由切割发展至涨断裂解技术。     

620℃超超临界汽轮机机组新型高温转子钢的应用

回顾了上海汽轮机厂转子材料的开发历程,探讨了在国内率先应用的含Co和B的新型汽轮机高温转子钢的微观组织和回火稳定性,并对成功研制的世界上首根应用于620℃蒸汽温度的整锻转子锻件进行了冶金质量和性能分析,研究表明该含Co和B的9％Cr先进铁素体耐热钢转子锻件各项性能优良,可用于蒸汽温度为620℃的超超临界汽轮机组.     

Hydrogen absorption of different welded duplex steels

In this study, hydrogen absorption and storage was investigated for various high-alloyed ferritic–austenitic duplex stainless steels. On account of the specific transformation and solidification behaviour, respectively, of duplex stainless steels as compared to single-phase ferritic and austenitic steels, special conditions have to be considered concerning hydrogen absorption which may ultimately lead to microstructure-dependent hydrogen-assisted weld metal cracking. Hydrogen absorption during welding may occur via the shielding gas, moisture from the surroundings or via the welding filler material. As a contribution to the interpretation and prediction of hydrogen-induced cracking in welded duplex stainless steels, the actual hydrogen absorption via the arc as well as the weld metal hydrogen diffusion was investigated in a duplex stainless steel DSS (1.4462) and in a lean-duplex stainless steel LDS (1.4162). Isothermal heat treatment using carrier gas hot extraction enabled quantification of the amounts of hydrogen trapped in the respective microstructures. The total hydrogen concentrations were found to be nearly identical. Trapped hydrogen was however observed to be dependent on the material and on the microstructure condition. The influence of hydrogen on the mechanical properties of the weld metal was characterized with the help of tensile tests. In addition, hydrogen embrittlement was detected in scanning electron microscopic analyses.     

高品质特殊钢发展概况及未来特殊钢的洁净度控制思路

通过对国内外特殊钢发展现状与趋势的对比分析,提出了我国特殊钢发展面临的挑战与发展新课题,指出未来钢铁冶金将向着智能化、高效化和信息化方向发展。我国的特殊钢行业缺乏一套严格的洁净度控制体系与控制标准,提出我国特殊钢洁净度控制的多尺度理论,势必成为未来高品质特殊钢洁净度控制的指导思想。     

输电钢管塔新型锻造法兰受弯性能研究

针对输电钢管塔采用传统锻造法兰和新型锻造法兰两种节点连接形式,在ANSYS软件中选取螺栓孔中心到法兰盘外缘和颈根的距离、螺栓个数为参数,建立输电钢管塔的法兰连接有限元模型,研究了两种锻造法兰节点在拉弯作用下的受力及破坏模式。结果表明,传统锻造法兰有螺栓弯曲屈服、法兰颈屈服两种破坏形式;新型锻造法兰有螺栓弯曲屈服、钢管拉伸屈服两种破坏形式。     

Cr-Co-Mo-Ni齿轮钢模锻件晶粒度预测模型研究

模锻件各部位受应力和温度作用的差异性会形成不同的晶粒尺寸。以Cr-Co-Mo-Ni齿轮钢模锻件为对象，结合某锻造厂的实际模锻工艺参数，利用DEFORM软件中的神经网络技术，建立了Cr-Co-Mo-Ni齿轮钢晶粒尺寸和峰值应力的预测模型，并将计算结果与工业试验结果进行了验证对比。结果表明，该模型对于晶粒尺寸的预测最大误差为6.56%，模型精度较高，能够较好地用于模锻过程不同工艺参数下对晶粒尺寸的预测，继而为改善模锻件晶粒尺寸均匀性提供重要的理论基础。     

输电钢管塔新型锻造法兰破坏模式研究

针对输电钢管塔采用传统锻造法兰和新型内外双层锻造法兰两种节点连接形式,选取法兰盘厚度、螺栓个数、螺栓孔中心到法兰外缘的距离及螺栓孔中心到法兰颈根的距离4个计算参数，利用Ansys软件建立了输电钢管塔法兰节点连接有限元模型，研究了在轴向拉力作用下两种锻造法兰节点的破坏模式。结果表明，传统锻造法兰有螺栓弯曲屈服、法兰颈变坡段与直坡段接触点屈服两种破坏形式；新型内外双层锻造法兰有法兰颈根屈服、钢管拉伸屈服两种破坏形式，同时法兰盘厚度、螺栓个数均小于传统锻造法兰。     

可控温煤气锻造加热炉的设计与制造

针对高合金钢锻件锻造加热工艺的特殊要求,设计出可存储锻造加热工艺曲线,并能自动跟踪工艺曲线升温、保温、控温的煤气锻造加热炉。