降低120t转炉钢铁料消耗生产实践

钢铁料消耗是炼钢成本构成的主体,是炼钢生产过程的综合性技术指标。从唐山中厚板材有限公司炼钢厂的生产实际出发,分析了影响钢铁料消耗的主要因素,通过完善物流管理、优化炼钢工艺、提高连铸金属收得率等措施,降低了转炉钢铁料消耗,2011年全年钢铁料消耗为1 052.18 kg/t,比2010年降低了17.32 kg/t,吨钢降低成本53.4元。     

通钢120 t转炉实现计算机自动炼钢的实践

用实际生产数据说明,通钢120 t转炉实现副枪和动、静态模型控制下的自动炼钢工艺后,吹炼过程稳定,补吹炉数少,钢铁料、合金消耗低,炉龄提高,转炉冶炼周期缩短,工作环境改善,使转炉副枪系统的应用取得了很好的经济效益和社会效益.总结了在实现转炉自动炼钢工艺的过程中所做的主要工作和存在的问题,并确定了下一步工作的努力方向.     

棒材厂降低转炉钢铁料消耗实践

在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的72％左右，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗，棒材厂炼钢线通过强化钢铁料精细管理，优化人炉原料结构，改进冶炼工艺，有效提高了转炉钢水收得率、钢水成坯率，降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益和社会效益。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

本刊声明

转炉炼钢厂要完成挖潜增效追加指标5300万元，任务重。该厂攻关挖潜指标都分解落实到了各车间、班组和个人，并制订了相直的成本奖惩制度，职工挖潜增效的积极性空前高涨。转炉炼钢厂厂长谢集祥表示，该厂从降低合金、耐火材料、工艺辅材消耗、熔剂消耗、能源介质消耗、四项费用六个方面拿出有力措施。如综合考虑铁水、废钢、生铁块、渣钢资源的计划成本和冶炼过程热平衡，及时调整和优化钢铁料结构，确保降低钢铁料结构成本0．7元／吨。制定分钢种装入制度，生产组织严格执行分钢种装入制度。渣料减少降低钢铁料消耗1kg／t钢，降成本1．9元／t钢。充分用好炉衬测厚仪，及时调整溅渣护炉工艺，减少吹炼过程的喷溅。在合金料消耗方面，优化脱氧合金化种类，降低合金成本要达0．89元／吨钢；用廉价复合脱氧剂代替硅铝铁脱氧，每吨降成本1．27元。存能源介质方面，该厂成立能源监察队，每周至少不定期现场检查一次，限期整改不合格项，减少过程损耗，加强资源回收，积极寻求新的可利用资源，并制定严格的考核制度。     

炼钢合金最小成本控制系统的开发及应用

结合首秦炼钢工艺特点,设计了炼钢过程调整合金的最优化数学模型,并利用网络技术开发了计算系统。该模型可根据合金信息、冶炼钢种成分控制要求以及结合生产工况条件设置的参数,计算出符合生产操作要求的最低成本的合金配加方案,并应用到生产操作中。在此基础上,开发了炼钢合金最小成本控制系统,实现了合金标准消耗计算、生产成本分析和班组操作对比,优化并规范了各班组的生产操作,降低了合金成本,提高了钢水成分的控制精度。     

降低炼钢-连铸工序钢铁料消耗生产实践

分析了影响炼钢-连铸工序钢铁料消耗的主要因素,提出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过加强生产过程管控、动态调整转炉炉料结构、优化吹炼和造渣工艺、合理控制转炉炉型、减少浇注过程甩废率、提高中包寿命、优化尾坯操作等措施,钢铁料消耗显著降低,为公司降本增效、高质量发展提供了有力支撑。     

转炉低成本终渣循环炼钢法的开发与应用

河北钢铁集团邯钢分公司在炼钢系统推行转炉低成本终渣循环炼钢法,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后,石灰消耗降低29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

炼钢生产物流信息跟踪系统开发与应用

物流跟踪系统是实现炼钢生产、管理自动化的基础和重要环节。炼钢生产中以钢铁料为重点的物质流转过程主要通过天车作为运输载体,天车吊运作业的位置变化和重量变化与各工艺环节中物料的接受与产出事件紧密关联,所以跟踪和辨识天车的行为就能准确掌握生产中的铁水、废钢、钢水等物料的周转情况。更重要的是整个炼钢生产过程在天车物流跟踪的串接下,可以实现各工序自动化二级过程数据有效的整合,从而得到炼钢生产过程中完整的数据流信息。详细介绍了河钢宣钢150 t转炉区以天车物流为核心内容的物流信息跟踪系统的开发、应用情况。系统投运后,促进了工艺操作水平的提高、钢铁料消耗逐步降低,实现了转炉全自动化炼钢和自动化水平的整体提升。在冶金行业炼钢生产过程中具有很好地推广价值。     

炼钢厂物流管理系统生产实践

通过对物流管理系统在生产实践中的难点进行分析,日照钢铁炼钢厂采用了频数计算,增设数据采集点,弹窗设计和优化模糊搜索等途径,解决了天车质量、位置计量不准确,系统功能不完善和生产调度不及时等问题,实现了生产过程自动化,生产工艺监督化,各工序间成本可控化的管理目标。该系统稳定运行后,钢铁料消耗、转炉装准率、废次品等指标明显改善。     

钢铁企业大数据研发平台的建设与思考

摘要：通过分析当代大数据背景环境下的钢铁企业研发面临的新特点、新问题,提出了建设有助于解决钢铁企业研发问题的大数据研发平台。简要说明了构成钢铁企业大数据研发平台的钢铁冶金研发大数据管理分析服务应用系统、集成计算平台系统和机器学习平台系统的主要功能,并重点阐述钢铁企业大数据研发平台建设所遵循的主要原则和思路方法。最后通过对钢铁企业大数据研发平台建设的研究,基本可以解决钢铁企业研发过程中在数据处理或分析方面面临的问题,帮助钢铁企业研发模式实现由“经验+试错”上升到“计算+验证”的转变,同时还可以有效降低研发成本、提高研发效率,对未来钢铁企业大数据的发展具有重要的指导作用。     

转炉矩形坯连铸生产特殊钢白点攻关实践

介绍了本钢转炉－矩形坯连铸生产特殊钢工艺流程攻关白点的技术历程，通过采取严格的原辅料管理及合金烘烤制度，白点出现率大幅度降低，但未能完全消除。最终矩形坯特殊钢全部经RH真空处理工艺，通过定氢仪定氢，氢质量分数大幅度降低，并完全消除了白点。文中所采取措施均有助于降低该工艺生产特殊钢白点出现率，并且以生产实践中的统计数据证实，采用RH真空处理是完全解决特殊钢白点的途径。     

42CrMo钢大尺寸夹杂物的来源与控制

针对42CrMo合结钢轧材超声波探伤合格率低的问题,利用扫描电镜等设备对探伤不合样品进行分析,发现探伤不合样品中有直径为100 μm左右的球形夹杂物或者尺寸为1 000 μm左右的长条形夹杂物.通过钢液内生夹杂和生产过程接触的原辅料的分析比对,认为大尺寸夹杂物主要由于外来夹杂进入钢液中,最终造成轧材探伤合格率低.通过增...     

深冲用钢DC04热轧原料的开发与试制

为了适应市场汽车业及家电业对超低碳钢深冲性能的需求,拓展包钢产品的品种,提升包钢产品的质量,为后续投产的冷轧生产线开发试制超深冲用钢做技术储备,包钢稀土钢板材厂对深冲用钢DC04热轧原料进行开发与试制,该钢种通过加入合金元素Ti控制间隙原子含量,使钢质纯净,采用高温终轧与卷取的工艺,控制碳化物的析出与固溶,得到低屈服强度、低屈强比的深冲原料,满足下游工序要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

宽厚板高压水除鳞技术研究与应用

高压水除鳞系统用于清除坯料在加热过程中产生的炉生氧化铁皮和轧件轧制过程中产生的二次氧化铁皮,进而提高钢板的表面质量、减小轧辊磨损及提高钢板的机械性能。通过对除鳞系统的研究,在供水系统不变的条件下,对除鳞系统末端集管的改造,调整喷嘴数量、喷嘴间距、喷嘴高度等参数,达到优化打击力、叠加量、水量的目标。     

热轧带钢超快冷模型及自适应控制系统的研究和开发

 超快冷技术是用新一代TMCP工艺理念开发低成本高性能钢铁材料的核心。热轧板带钢轧后工艺控制点温度的控制精度是保证带钢性能和质量的关键因素。基于前期开发的装备和工艺建立了超快冷自适应控制系统模型,并对模型的自适应功能进行了研究,旨在进一步提高轧后工艺控制点温度的控制精度。通过对模型结构的优化设计、模型自学习控制策略的研究及模型自学习系数加权平滑的处理,增强了模型自适应功能。该控制系统已经成功应用于热轧板带钢生产线。现场实践表明,该系统轧后工艺温度控制达到了较高的精度,为产品质量的提高及新产品的开发提供了有力的保证。     

转炉炼钢过程中数据库的构建与应用

炼钢过程的自动化及信息化建设日渐完善,由此积累了大量的生产和过程检测数据,为数据库技术应用提供了有利条件.通过完善整合原料、吹炼工艺、产品终点质量等原始数据,结合生产实际建立转炉炼钢的原始数据库;探索炼钢数据库的结构,建立基于数据库的工艺过程数据互算体系,充分利用数据库及人工智能技术对冶金工艺过程进行深入分析、改进优化...     

钢铁制造流程能源转换功能的开发与利用

针对钢铁制造流程能源结构和能源转换特点,提出钢铁制造流程能量流优化的核心是煤的转换与煤气、余热等二次能源的回收利用问题。在《冶金流程工程学》等理论的指引下,提出钢铁制造流程煤基能量系统是一个复杂的大系统,具有功能涌现性,通过充分开发与利用其能源转换功能,并与其他行业及社会大系统进行耦合,可构建“钢铁、化工、燃气、氢气、电力、供热、供冷多联产系统”,将更有利于提高系统能源效率和价值,更好实现钢铁企业绿色、低碳转型发展。     

LF炉钢包底吹氩气体流量与配电联动的研究与应用

莱钢特钢事业部通过对现有智能吹氩系统的改进,在实践中不断总结完善,开发了底吹氩气体流量与配电的联动模型。在精炼的不同阶段使用不同的配电模型,并采用模糊理论的PID自适应原理,进而实现使用不同的底吹氩气体流量以及精炼全过程底吹氩系统的精准控制。通过采用此措施,提升了钢水的质量、提高了钢包的使用寿命、减轻了职工的劳动强度。