无心磨床自动上下料机构设计与控制

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。     

交流伺服技术在轴承磨床改造中的应用

本文介绍了交流伺服技术在轴承磨床改造中的应用方法。分析了电气控制系统的控制。轴承磨床改造后，具备了数控轴承磨床的优点，达到了数控轴承磨床的精度。     

基于改进遗传算法的圆锥滚子轴承优化设计方法的研究

文章给出了基于改进遗传算法的圆锥滚子轴承优化设计的方法。针对传统算法在圆锥滚子轴承优化设计中全局寻优能力较差问题，文章改进了标准遗传算法（Simple Genetic Algorithm SGA）的算法参数，采用了最优解保存策略，并运用退火罚函数法处理约束。通过与标准遗传算法及综合约束双下降法比较，表明改进遗传算法具有良好全局寻优能力和稳定性。从而解决了开发圆锥滚子轴承CAD系统的关键问题。     

轴承数控磨床故障诊断和维修

本文介绍了3MZ2324CNC圆锥滚子轴承外圈滚道凸度数控磨床故障现象诊断及维修过程.     

圆柱滚子轴承故障分析与改进

圆柱滚子轴承在使用过程中发生故障,滚子一侧发生剥落,内圈滚道发生挤压磨损.对故障件进行形貌分析、轴承复查、内圈与外圈倾斜角测量、轴承抗倾斜角及接触应力计算.结果表明:轴承在工作过程中产生较大倾斜角,滚子轮廓与内圈滚道边缘接触,产生应力集中,导致滚子剥落与内圈滚道挤压磨损.通过增加滚道长度及滚子凸度量的改进措施,防止边缘...     

大型立式离心铸机轴系结构的改进

针对大型立式离心铸机存在的振动问题,提出了轴系结构的改进方案,即在主轴的上端采用双列圆锥滚子轴承与推力调心滚子轴承的组合作为主承载轴承、而在其下端安装双列圆柱滚子轴承作为径向承载轴承。这一结构不仅可以提高主轴的回转精度和振动稳定性,而且还具有很高的模态频率,从而完全避开铸机工作时产生的外部激励,有效地防止共振,减小铸机的振动。设计计算表明这一改进方案是合理可行的。     

主桨毂水平铰轴承故障分析与改进

飞机在使用过程中主桨毂水平铰的双列圆柱滚子轴承发生失效,失效形式主要为内圈断裂及滚道剥落。通过轴承形貌分析、复查及计算分析,定位故障原因为在轴承在工作条件下,内圈产生弯曲变形,一方面在内圈端面内径处产生较大应力,导致内圈断裂,另一方面在轴承滚道处产生边缘应力,导致滚道剥落。制定的改进措施为内圈内径增加3处内径槽,滚子母线、内圈和外圈滚道修型处理,改进轴承通过两套600h耐久性试验。结果表明：在内圈内径增加3处内径槽及滚子母线、内圈和外圈滚道修型处理的改进措施可以有效解决轴承的使用问题。     

基于改进Niblack算法的轴承滚子表面缺陷检测

为了提高轴承滚子表面缺陷检测的效率和准确率,设计了一套图像采集装置,采用背光源在轴承滚子侧面打光的方式,获取缺陷区域较明显的图像,克服传统光源照射方式的局限性;针对采集到图像包含无用的背景区域,首先使用阈值分割方法将轴承滚子区域从原始图像中提取出来;然后根据无缺陷轴承滚子图像沿垂直方向灰度值基本保持不变特点,采用改进的Niblack算法对轴承滚子表面图像进行处理,分割出缺陷区域。实验表明,该方法不仅可以有效的检测出轴承滚子的各类缺陷;且在检测效率和精度上优于传统阈值分割算法。     

高载荷圆锥滚子轴承的设计

圆锥滚子轴承可以承受双向载荷,常用于高速、重载卡车的轮毂之中。在使用时发现,此类轴承因受载较大易出现过早失效现象。本文依据标准圆锥滚子轴承进行改进结构设计,使之不仅结构简化便于生产,且能提高轴承基本额定动载荷,延长使用寿命。     

基于改进自适应遗传算法的圆锥滚子轴承优化设计

建立了圆锥滚子轴承优化模型。根据种群适应度的集中程度,设计了改进的自适应交叉概率和变异概率来调整整个种群的交叉概率和变异概率,提出了一种基于种群适应度集中程度改进的自适应遗传算法,并将改进的自适应遗传算法应用于圆锥滚子轴承优化设计。计算实例表明该方法高效可行,优化结果可直接作为工程设计的参考。     

一种滚动轴承滚子接触力分布测量新方法

提出了一套基于数字散斑相关法(DSCM)的轴承滚子接触力测量方法,为轴承滚子修形提供了依据。研究了滚子定位及加载系统,设计了一套简单、合理的定位装置;借助MATLAB开发环境,编写了基于DSCM算法的测量软件。为了验证测量系统的有效性,对无修形滚子进行了测量,接触应变分布与有限元法计算结果和已掌握的工程经验吻合;选取4个某型号轴承滚子为测量对象,分别进行了不同载荷条件下、同一载荷条件而两次独立加载条件下、含杂质条件下的典型测量,得到了应变分布趋势。试验结果表明:测量系统满足对滚子接触力测量试验要求,系统测量结果具有良好的重复性,微尺度变化会显著影响接触力分布。     

当前液体静压技术的研究及其应用简况十则

1.把控制理论应用于静压轴承的研究在研究静压轴承时,不能把轴承看成是一个与周围毫无关系的独立元件,而应考虑与之相联系的机械元件的动力学问题。实际上,机床上用的静压轴承就是一个闭环控制系统,因此可以利用控制理论的方法,利用现代控制理论最佳设计技术来分析静压轴承系统的稳定性和动态特性。这就是所谓的系统方法。我国西安交通大学曾用这种方法分析了磨床静压轴承系统的动态特性,证明这种系统方法是分析和设计机床用静压轴承的强有力的工具。     

轴承内圆磨床单片机控制系统

本文介绍轴承内圆磨床单片机控制系统的设计与实现。该系统集加工过程和加工精度控制于一体，并具有一些智能化的辅助控制功能，具有性能稳定、控制精度高、操作方便和便于维修等特点。     

滚子直径误差及排布对轴承径向跳动的影响

根据圆柱滚子轴承各零件间的运动关系及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数学模型;分析了轴承外圈径向跳动的算法原理,并对轴承的运动过程进行数值仿真;在不考虑轴承内、外圈滚道和滚子圆度误差的情况下,研究了滚子直径误差及滚子排布方式对轴承外圈径向跳动的影响。结果表明:当两个滚子直径误差均为-1.5μm时,有误差的两个滚子相邻排布对轴承外圈的径向跳动有较大影响。当多个滚子直径误差相同且相邻排布时,轴承外圈的径向跳动相等。     

KJ—51系列可编程序数控系统

轴承行业专用磨床的拥有量很大 ,不同厂家的磨床所采用的电气控制系统都不尽相同。随着磨床使用的年数增长 ,设备本身的电气控制系统的故障率都相继提高 ,严重影响生产任务的完成。解决的方案只有两种 ,一是与原磨床生产厂家联系购买所需备件 ,二是选用国内市场上货源比较稳定、性能比较好的ＰＬＣ控制器。但第一种方案很难实施起来 ,因为不论是国外国内生产的磨床 ,其电气控制系统都已更新了几代 ,原磨床上所配的电气控制系统都已停止生产、淘汰了 ,既使生产厂家库存还有少量剩余 ,如要购买一是要花费大量的资金和外汇 ,价格又很高 ,二是周…     

数控轧辊磨床头架可回转主轴的设计

介绍了一台数控轧辊磨床的头架可回转主轴轴系的设计过程。重点分析了轴承的选择、支承跨距的合理布置、滚动轴承的消隙和轴承的润滑方式。根据数控轧辊磨床的特点,对主轴系统进行了结构设计。通过对数控轧辊磨床头架可回转主轴的有限元分析,优化了主轴系统。数控轧辊磨床的头架可回转主轴轴系的设计成功,对提高磨床头架主轴的回转精度、承载能力和刚性提供借鉴。     

高速重载滚滑轴承动态有限元对比分析

针对高速重载工况下圆柱滚子轴承容易发生启动困难和滚子运行卡死现象,以新型滚滑轴承和圆柱滚子轴承为研究对象,考虑重载情况下材料的塑性变形,建立轴承的全柔性接触非线性有限元模型,仿真分析了两类轴承启动过程和稳态运转过程中内部动态应力的变化特点和规律。结果表明:高速重载工况下圆柱滚子轴承启动应力高,运行过程中容易出现滚子卡死现象,而滚滑轴承启动应力低,运行平稳,应力分布均匀,具有更好的动态性能;滚滑轴承内圈平均应力大于滚子轴承内圈平均应力;由于滚子与滑块的协同承载作用,使得滚滑轴承的滚子应力水平下降,提高了滚子的疲劳寿命。     

大型滚动轴承承载特性与滑差演变规律研究

以往打滑分析大多侧重对超高转速极轻载荷工况中的滚动轴承进行分析,此处重点针对相对转速较低而载荷较高的大型滚动轴承打滑机理进行研究。以风电轴承为例,构建了轴承承载特性与滑差分析理论模型,研究了径向游隙、滚子有效长度、滚子数对滚动轴承内部接触载荷分布的影响规律,结果表明径向游隙和滚子数对滚动轴承最大承载滚子接触载荷的影响相比滚子有效长度而言更为显著。在载荷分布特性研究的基础上,基于正交试验法系统研究了径向载荷、内圈转速、滚子直径、径向游隙、润滑油黏度等不同因素对轴承滑差演变的影响权重及其影响机理,研究发现各种滑差组合参数对轴承滑差生成与演变影响权重不同,其中径向载荷对滑差影响最为显著。     

M135外圆磨床液压系统及砂轮主轴承的部分改进

我厂有一台M135型磨床,是1960年出产的,在机床结构方面存在一些问题,特别是液压系统和砂轮主轴承部分经常出故障,致使一直都不能正常使用,所加工的零件质量也达不到技术要求。在大修理期间把液压系统及砂轮主轴承部分作了适当的改进,消除了过去的疵     

河北轧机轴承有限责任公司

正河北轧机轴承有限责任公司(原河北轧机轴承厂)始建于1969年,是一家专业生产各类轧机轴承专业制造公司。1989年晋升国家二级企业,2000年9月通过ISO9002国际质量体系认证,2003年10月通过ISO9001:2000国际质量体系认证。2016年11月通过GB/T19001-2016/ISO9001:2015国际质量体系认证。我公司具有雄厚的技术实力,是全国生产轧机轴承最早的公司之一。公司拥有从德国引进大型球面及圆锥滚子高精度无心磨床,意大利引进SH型数控立式万能磨床,奥地利引进