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我厂在中小型普通车床尾架体内孔的大修过程中,常采用芯棒的研磨方法,使尾架达到大修后的精度,效果较好(见图1)。现将有关工艺总结如下,供机修技术人员参考。 1.尾架体内孔研磨芯棒 (1)研磨芯棒的结构及规格,见图2。 (2)研磨芯棒材料为HT200灰铸铁。 2.几点说明 相似文献
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李汝常 《机械工人(冷加工)》1981,(9)
研磨光孔或螺纹孔时,尽管研磨操作工艺严加控制,研出的内孔仍出现喇叭口现象,影响加工精度。为此,我们改制了如图所示的可调研磨工具。经使用证明,可有效地控制喇叭口现象,使孔的圆柱度在0.03毫米以内。使用时,转动调节杆3,通过调节杆的圆球部分挤压涨套2的内锥孔,使涨套2径向 相似文献
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张运禄 《精密制造与自动化》1987,(2)
一、引言内孔研磨是设备修理中常用的加工方法之一。对于轻微磨损的孔,可直接通过研磨加以修复;对于磨损比较严重的孔,须先通过机械加工提高其精度和光洁度,然后进行研磨,使孔的精度和光洁度进一步提高。然而,我们在生产实践中,例如修研C620-1B型普通车床用来移动顶尖套的尾架通孔,孔径φ72mm、长度375mm,发现经过修镗的内孔在研磨后,其几何形状误差反而加大了。我们通过反复的试验 相似文献
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在机械制造过程中,经常遇到沉孔内球面的研磨加工,当沉孔直径尺寸较大时,通常采用铸铁研磨芯棒进行研磨加工.但是对于小孔内球面(见图1)研磨就比较困难. 相似文献
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普通可调研磨轴锥面配合定位调整,调节繁锁。当调整到一定程度时,由于与配合锥度不符,造成研套出现锥度,从而限制了调节范围。调整过程中,由于研磨套壁厚不同,胀紧程度不同,影响零件研磨精度;同时,由于研磨套内锥面加工困难,限制了研磨套长度。我在生产实践中设计制作的手动液压可调研磨轴(图示),工作时加压活塞旋进,柱塞在液体压力作用下径向移动,迫使研套胀紧。心轴体上柱塞沿径向三等分,并轴向均布,根据研磨套长度和壁厚确定柱塞数量,由于研磨套靠液压胀紧,研套壁厚尺寸一致,在柱塞作用下胀紧程度相同,尺寸一致。研磨套与心轴体配合面加工简单,研磨套可根据需要适当加长,从而保证孔的研磨精度。这种研磨轴加工简单,可调范围大,只需调节旋紧活塞,即可实现调整,操作简 相似文献
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1.问题的提出 C336—1型六角车床溜板孔与回转刀架主轴的配合间隙为0.01~0.02mm,孔的粗糙度Ra0.8。机床在使用一定时间后,内孔将磨损(通常成椭圆状),造成孔与刀架主轴配合间隙超差,直接影响加工零件的精度。为此在修理溜板孔时,常规修理方法是:①内孔圆柱度误差≤0.05mm,直接用研磨棒进行研磨修复②内孔圆柱度误差〉0.05mm采用镗孔——镶套——再镗孔——研磨。因此无论采用上述哪种方法,均需采用研磨 相似文献
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李爱萍 《精密制造与自动化》1987,(3)
一、前言如何采用镗加工方法使铸件的大跨距内孔达到高精度和较高的表面光洁度▽7是我厂长期以来需要解决的一个技术难题。过去,我们镗削这类内孔,经常遇到的情况是表面光洁度达到规定要求而精度不合格,或精度合格但表面光洁度不符合规定要求。为了达到规定的加工要求,我们在工艺上采用精镗加研磨的加工方法来解决,但是研磨加工的劳动强度大、效率低,同时要求操作工人的技术等级较高。针对上述情况,为了省去研磨工序,提高加 相似文献
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粉末冶金成型芯棒是成型粉末冶金制品内孔的关键零件,要求性能高、尺寸精度高、形位公差高和低的粗糙度.特别是细长芯棒,传统的加工方法很难达到芯棒的各项技术要求.通过对芯棒加工方法的研究与改进,实现了批量生产满足各项技术要求的芯棒,解决了制约粉末冶金批量生产带孔制品的瓶颈问题. 相似文献
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热装于阀体内的淬火三联钢套孔的精加工是随动阀的关键工序。以前我厂是用金刚石研粉或研膏进行人工研磨,由于孔径余量大,淬火后硬度高(48HRC以上),所以研磨工时长,劳动强度大,一个工人至少要60min才能完成一个间体的研磨;且手工研磨,内孔的一致性不好,影响了阀芯的互换性;另外,孔口易呈喇叭状。为此,我厂与山东蓬莱工具厂合作研制出立方氮化硼(CBN)铰刀,以铰代研精加工淬火钢套内孔,不但精度稳定地达到要求,工时也缩短到6min加工一组套,而且铰出的孔径一致性好,可以互换。铰刀以淬硬42HRC的45号钢为基体,并用电镀… 相似文献
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<正> 众所周知,机床主轴和套筒内孔(锥孔、直孔)的精度要求较高,其相对于支承轴颈迥转中心线的同轴度通常在0.01mm以上,有时甚至高达0.0005mm。按照工艺加工基准应尽量同设计基准、装配基准重合的原则,内孔磨削加工时一般都以终磨(精磨、超精加工、研磨)之后的支承轴颈作为定位基准。由此可见,内孔磨削精度主要取决于支承轴颈的精度状况,但装夹方法对精度的影响和制约作用也不容忽视。内孔磨削的装夹方法应根据工件精度要求、加工设备 相似文献
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圆锥配合在机械制造中随处可见,为了保证圆锥零件的配合精度和互换性,大多采用高精度的圆锥量规进行测量。圆锥塞规制造并不复杂,而圆锥套规的锥孔加工则颇为困难(如图1所示)。大多数套规锥孔最后一道工序采用研磨,如采用圆锥研磨器不当,会使圆锥套规的表面粗糙度值增大,研磨后表面有环状纹,并出现大小头和喇叭口等问题,这些问题将导致如下后果: 相似文献
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精密缸套类零件广泛应用于各种机床的液压传动系统,其加工精度要求高,尺寸及位置公差都很小,一般内孔加工的最终工序是研磨。以图1所示的精密缸套为例,其内孔圆柱度为0.008mm,表面粗糙度Ra=0.4μm。该零件的加工工艺流程为:铸造→划线→外形加工→孔加工→孔研磨→成品。可见, 相似文献
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沈国祥 《机械制造与自动化》2012,41(2):68-71
数控车床加工套类零件是生产中常遇到的.针对内孔的加工、阶梯孔的精度、切削用量的选择、内孔的测量及孔的加工编程等实际问题,进行工艺分析与探讨. 相似文献
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