废钢预热技术分析与研究

论述了废钢预热技术在世界两大钢铁生产流程中的发展现状，明确了废钢预热具有提高废钢比和节能减排的作用；介绍了不同废钢预热方式在相应工艺流程中的主要特点。通过分析废钢预热在预热段行为，建立了相应的预热模型，由热平衡计算得出，在连续加料式电炉中，废钢预热温度可达500℃,预热效果明显。由某钢厂废钢预热的实际工况，研究了废钢预热的经济效益，计算结果表明，当废钢预热至800℃时，可使电炉吨钢炼钢成本降低约17元。     

提高转炉废钢比促进柳钢节能减排的探讨

节能减排是国家做出的重大战略决策,钢铁工业是落实节能减排目标的重要责任主体.提高废钢比是长流程钢铁生产工艺节能减排的重要途径.文章从提高转炉消化废钢的能力、加强废钢资源的采购和储存等方面探讨柳钢进一步提高废钢比的可行性及其措施.     

长炉龄高氧化性条件下转炉稳定生产实践

高废钢比、长炉龄和降低生产成本是钢铁企业转炉冶炼的重要发展方向。为解决生产过程中提高废钢比例造成终点过吹问题，某钢厂针对提升复吹效果进行了经济炉龄推进的可行性研究和分析，通过不断的摸索和完善，形成了一套具有日钢特色的转炉经济炉龄控制模式。首先，将原有毛细管式的底吹透气砖改为环缝式透气砖，采用梅花桩底吹布局并增长底吹透气砖长度的装置改进，并结合碳氧积动态调整底吹强度工艺制度来延长底吹透气砖寿命；然后通过数值模拟方法，研究了顶吹氧气和底吹空气下的熔池流场的变化，并分析了措施实施前后炉衬侵蚀变化情况；最后通过溅渣方式的优化，将原溅渣模式加轻烧镁球+生白云石改为加焦粉+轻烧白云石，并采用高枪位逐步压枪的方式溅渣，有效减少了溅渣时长和熔池侵蚀。将改进后的生产工艺应用在该钢厂实际生产中，采集炉衬侵蚀、钢铁料消耗和炉渣全铁数据。工业实践结果表明，实施优化后生产工艺后，钢水质量提升，其静态脱磷率由前炉役的66.3%提高至70.7%;冶炼和溅渣时间缩短，冶炼周期由44 min/炉降低至35 min/炉；优化后炉役的耐材成本降低1.17元/t,废钢消耗量提升4%,炼钢成本降低11.94元/t。     

电弧炉废钢预热技术发展

从节能减排重要性出发,阐述电弧炉废钢预热技术,简要分析国外典型废钢预热电弧炉技术发展及优劣,重点介绍中冶赛迪自主研发的CISDI-GreenEAF、CISDI-AutoARC废钢预热电弧炉及其关键技术。     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

柳钢转炉用废钢锌的控制分析

在相同试验条件下分别选用冷轧汽车板冲片压块、冷轧五金家电板冲片压块、全镀锌废钢压块入炉冶炼,测定各物料锌质量分数,并进行转炉锌平衡测算,结果表明:废钢类型对转炉除尘灰锌质量分数产生显著影响,入炉废钢锌质量分数与除尘粗灰(除尘细灰)锌质量分数呈正相关关系,且除尘细灰锌质量分数整体上较除尘粗灰高.     

康斯迪电炉与废钢预热

通过对康斯迪电炉分析研究,在肯定康斯迪电炉的同时,指出了康斯迪电炉存在的问题,强调废钢预热效果对节能降耗的重要性,并用新型废钢预热装置改造康斯迪电炉的废钢预热装置。     

大力开发节能型电炉,促进电炉钢健康发展

分析了我国电炉钢比不断下滑的原因是成本太高以及造成成本高的几个因素和正在解决的情况,指出今后应大力发展节能型电炉。并对近年电炉节能的发展趋向及电炉废钢预热节电技术作了系统介绍。     

带废钢预热电弧炉烟气中的二(口恶)英的产生及抑制

介绍了电炉炼钢烟气中二(口恶)英的产生机理,特别介绍其废钢预热系统将使其烟气中二(口恶)英浓度显著增加的成因,提出了带废钢预热的电炉炼钢时,应充分考虑采取废钢的分选净化、烟气有效收集和采用除脱设备等措施,特别是采用控制预热后烟气温度、喷石灰、加快余热锅炉冷却速度等合理的工艺及技术,以抑制电炉炼钢烟气中二(口恶)英的持续...     

基于线性规划的电炉炼钢原料成本控制研究

近年来电炉冶炼技术屡次受到热议,但原料价格居高不下,严重制约了电炉的推广.废钢是电炉炼钢的重要原料,是炼钢总成本的最主要组成部分.基于线性规划方法,综合考虑废钢成分、废钢堆密度及废钢加入量等约束条件,并以废钢及合金成本为目标函数来建立配料模型.研究结果表明:该模型用于电炉炼钢的废钢配料,能显著降低炼钢原料成本,提高经济...     

中国电弧炉发展现状及趋势

阐述了中国电弧炉发展的现状,分析了炼钢技术的发展趋势及制约我国电弧炉发展的因素。在此基础上介绍了电弧炉炼钢的原料、能源状况,指出未来我国废钢供应量和电能富余量将增加,有利于发展电弧炉炼钢流程。同时分析了新型电弧炉的使用情况,指出了电弧炉炼钢技术的发展趋势。     

电弧炉热装铁水、助熔的"转炉化"思考--传统电炉特钢业发展之路探寻

“转炉长流程”已步入并抢占特钢市场,迫使传统电炉业及其“短流程”,实施“铁水、助熔”混合式工艺流程(转炉化);在流程对比和解读康斯迪工艺基础上,探寻保持电弧炉本源特色下,既适于国情、又简约高效的发展可行性;并试图解脱两个流程即将面临精炼的“时间瓶颈”效应。     

浅谈柔性直流电弧炉技术

通过对双石墨电极直流电弧炉技术、废钢连续加料及预热技术、柔性直流电源技术的介绍和对比,说明了柔性直流电弧炉技术的特点和显著优势.     

转炉与电炉冶炼特殊钢的对比研究

转炉流程和电炉流程是特殊钢冶炼两个主要流程,主要介绍了转炉与电炉冶炼特殊钢的工艺技术特点.调研了国内四家特殊钢生产企业,对两种流程生产特殊钢的技术特点进行了对比分析.阐述了特殊钢生产流程的发展趋势,并提出了中国特殊钢发展的前景建议.     

高牌号无取向电工钢脱硫技术研究与应用

钢中硫含量对无取向电工钢性能影响较大，硫含量降低，铁损呈下降趋势，因此，高牌号无取向电工钢成品硫含量一般要求小于0.002 5%。基于“KR铁水脱硫→顶底复吹转炉→合金微调站→RH真空炉→连铸”制造流程，分析研究了KR深脱硫、转炉冶炼、RH喷粉脱硫机理，提出了应对措施，形成了较为系统的超低硫冶炼控制技术并稳定应用于生产实践。     

70t DC电弧炉的热平衡分析计算与应用

介绍70t电炉热平衡分析及其应用,为DC-EAF全废钢冶炼或高比例兑入铁水热装冶炼,以实现低能、低砂、低成本生产提供依据。     

90吨电弧炉高效化研究与生产实践

发展电弧炉高效生产技术、缩短电弧炉冶炼时间是现今电弧炉炼钢企业提升核心竞争力的重要途径之一。结合某钢厂90 t电弧炉生产实践,介绍了90 t超高功率电弧炉高效化生产技术,通过优化铁水热装工艺、合理配料、实施科学供电、供氧制度等操作提高电弧炉冶炼效率。通过改造铁水罐车运送路线、开发铁水包自动加盖技术等优化铁水热装工艺。通过控制废钢装入量、合理搭配料源结构、料篮分层布料等优化配料工艺。通过不同时期供电挡位选择等优化供电制度。通过改善氧枪布置、开发集束氧枪等优化供氧制度。在优化铁水热装工艺、配料、供电、供氧等操作的基础上,结合出钢操作和生产组织强化,90 t电弧炉平均冶炼周期由46 min缩短至37 min,电弧炉生产率大幅提高。     

直流电弧炉电弧加热废钢熔化过程数学模型及其数值模拟

在详细地分析了电弧传热和废钢熔化过程的基础上,建立了完整的废钢熔化过程数学模型。该模型可以适应不同电弧炉的不同装料制度,模拟电弧炉的穿井和塌料过程,并能在自电弧炉熔化起始直至废钢完全熔清的全阶段上进行数值模拟。模型计算结果可以反映实际生产情况,完善后的数学模型为工艺优化及过程控制等奠定了坚实的理论基础。     

60t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺技术开发

开发了60 t Consteel电弧炉适合于兑铁水不供电炼钢工艺的炉壁集束氧枪等工装设备技术,同时开展60 t Consteel电弧炉兑铁水不供电炼钢工艺的试验研究工作。研究了电弧炉在兑铁水状态下的冶炼工艺,包括冶炼过程装料制度、冶炼过程供氧、造渣制度等,从而开发成功60 t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺,取得良好的经济效益的同时,提高了产品质量。     

CO_2的高温特性及对炼钢物料和能量的影响研究

基于CO_2在高温条件下的氧化性,建立CO_2用于炼钢过程的物料及能量模型。研究发现:CO_2作为炼钢过程的氧化反应介质时,可以完成脱碳等冶金任务,而且在采用全铁水冶炼时,在文中分析条件下,CO_2喷吹比例小于23.5%时可满足炼钢终点钢液对热量的要求。在CO_2喷吹比例为0~23.5%,随着CO_2比例的增加,富余热量减少,火点区温度降低,废钢加入量降低,氧气消耗略有下降,炉气体积和炉气中CO体积显著增加。