精细化黄麻/棉混纺纱的工艺探讨

利用精细化后的孟加拉黄麻纤维与棉纤维在环锭纺纱系统上进行18.2 tex 30/70黄麻/棉和36.4 tex 55/45黄麻/棉混纺纱的纺制,对梳理、并条、粗纱等工序的工艺做了初步探讨,对混纺细纱的捻系数进行了优化,并对两种混纺纱的机械强力、毛羽与条干等质量指标进行了测试.     

不同纺纱方式的罗布麻/棉混纺纱性能

为了探究纺纱方式对罗布麻/棉混纺纱性能的影响，采用“称重混合+条子混合”的混纺方法，将罗布麻纤维与扯松的精梳棉条混合后开松梳理成罗布麻混合条，再与精梳棉条并合，使罗布麻/棉混纺比为30/70。选择环锭纺、紧密纺、紧密赛络纺3种纺纱方式纺制出线密度为22.4 tex的混纺纱，对3种纱线的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能进行测试。结果表明：紧密赛络纺罗布麻/棉混纺纱的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能都最好，紧密纺纱次之，普通环锭纺纱线性能最差。     

16.67 tex 55/45精细化亚麻/棉色纺纱生产实践

当前国内亚麻纺纱主要以湿法为主,不仅难以与其他纤维混纺,而且成纱细度低,同时由于本色纱粗硬,刚度较大,无法应用于针织产品。通过对亚麻纤维进行精细化加工(脱胶),再与经过漂白、染色后的棉纤维进行混纺,成功开发出16.67 tex 55/45亚麻/棉色纺纱,拟定出各道纺纱工艺参数及工艺配置,同时测试了该混纺纱的物理机械性能。结果表明:该混纺纱的断裂强度达9.58c N/tex,条干CV达18.26%,条干均匀,可满足后道织造工序要求,从而为亚麻纤维的针织产品开发和高档亚麻面料的生产奠定了基础。     

桑皮纤维混纺转杯纱的纺制及性能分析

探讨桑皮纤维混纺转杯纱的生产工艺及性能。采用微波-酶-化学辅助技术制备桑皮纤维,利用转杯纺生产工艺流程纺制桑皮纤维棉混纺转杯纱,通过对桑皮纤维进行纺前预处理、合理选择原料混纺比、正确配置各工序纺纱工艺参数及采取必要的技术措施,最终使纺纱顺利进行;同时对所纺混纺纱的主要性能指标进行了测试。试验结果表明,桑皮纤维/棉55/45 28 tex转杯纱的抗菌性、条干均匀度以及毛羽水平均明显优于苎麻纤维/棉55/45 28 tex转杯纱,虽然其拉伸断裂性能较差,但可满足织造需要。     

18.5tex 60/40天丝/牛奶蛋白纤维赛络纱开发

利用赛络纺纺制天丝/牛奶蛋白纤维混纺纱,可以改善产品条干均匀度,提高纱线强力,减少纱线毛羽,使纱线质量得到较大程度的提高。介绍了18.5 tex 60/40天丝/牛奶蛋白纤维赛络纺纱的开发过程,纺纱各工序的工艺参数及采取的工艺措施。     

Outlast纤维混纺比对成纱性能的影响

研究Outlast纤维混纺比对混纺纱性能的影响。以Outlast纤维、棉、莱赛尔纤维为原料,采用环锭纺工艺纺制不同Outlast纤维含量的混纺纱。对混纺纱的调温性、强伸性、条干均匀度、毛羽等性能进行测试分析。结果表明:当Outlast纤维/棉/莱赛尔比例为40/36/24时,纺制混纺纱的调温性能、强伸性能、条干和毛羽指标均较佳。认为:Outlast纤维在混纺纱中的含量达40%时,可满足一般纱线调温及机械物理性能要求。     

大麻/棉假捻集聚赛络混纺纱技术研究

采用假捻集聚赛络纺纱技术,设计试纺19.4、14.6、11.7 tex大麻/棉混纺纱,每种纱线设计3种不同的捻系数,分别测试所纺纱线条干、强力、毛羽等指标。结果表明:随着成纱线密度的增加,假捻集聚赛络纱线条干变好、强力增高;随着捻度的降低,纱线强力降低,条干差异不明显。针对大麻/棉假捻集聚赛络混纺纱试纺过程中毛羽增多和断头增加的问题,通过改进细纱机部件来进行改善。试验结果可为批量开发大麻/棉假捻集聚赛络混纺纱提供理论与实践依据。     

纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱性能的影响

为探讨纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱质量的影响,分析纱线中最佳不锈钢纤维含量,采用环锭纺纱工艺与赛络纺纱工艺条件纺制不同不锈钢纤维含量的不锈钢纤维/粘胶纤维纱线,并利用条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学指标表征成纱质量。测试表明:2种纺纱工艺制纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能随着混纺纱线中不锈钢纤维含量升高而下降,且在同等不锈钢纤维含量条件下,采用赛络纺纱工艺条件纺制混纺纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能优于环锭纺纱工艺。认为:采用赛络纺纱工艺条件纺制不锈钢纤维含量12%的不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱线能够保证纱线的质量与可织性。     

大豆蛋白纤维CoolDry纤维四组分混纺纱的开发

探讨棉/大豆蛋白纤维/CoolDry纤维/涤纶40/25/25/10 14.8tex混纺纱的纺纱工艺。针对几种纤维性能特点以及混纺纱质量要求,优选原料规格,采用包混、条混相结合的工艺,增加精梳预并工艺,确保了成纱混纺比;在各工序针对性地采取相关措施以解决纺纱过程中的纤维损伤、均匀混和、条干均匀度、纱疵等问题,最终保证了混纺纱的顺利生产。认为:该多组分混纺纱的质量达到了产品开发设计要求。     

海藻纤维混纺色纱的制备及性能研究

研究染色棉海藻纤维混纺纱的制备工艺及海藻纤维含量对混纺纱性能的影响。通过合理的纺纱工艺流程优化,制备了5种不同混纺比的环锭纺色纱;测试了混纺纱的拉伸性能、毛羽指标、条干CV等性能。结果表明:随着海藻纤维含量的增加,混纺色纱的断裂强度和断裂伸长率都是先明显减小,再略微增加,后趋于平稳;而毛羽、条干CV、棉结、粗节和细节均先小幅增加再大幅增加。认为:研究海藻纤维在混纺纱中的含量有助于海藻纤维系列纱线的开发。     

假捻器对山羊绒/棉转杯混纺纱性能的影响

转杯混纺纱不仅具有耐磨性好、弹性足、抗起毛起球的优良性能,而且纺纱效率高。为了探讨不同假捻器对山羊绒/棉转杯混纺纱性能的影响,在RFR30转杯纺纱机上使用不同假捻器、转杯进行纺纱,测试并比较转杯纺山羊绒/棉混纺纱(混纺比12/88)的纱线性能。结果显示:对于线密度为23 tex和30 tex的山羊绒/棉混纺纱,盘香式陶瓷假捻器比4槽金属假捻器与光滑金属假捻器纺制的混纺纱线的毛羽少、强力高、条干CV值低。U型转杯混纺纱线毛羽较多,V型转杯纺混纺纱线条干较好。采用盘香式陶瓷假捻器,随着转杯速度的增加,纱线条干CV值增加、强力减小。山羊绒/棉纤维转杯混纺纱的实际纺纱线密度小于理论纺纱极限线密度。     

几种新型纤维纱线性能的对比分析

为了更好地了解不同新型纤维纯纺纱和混纺纱的性能变化,以Modal纤维、竹浆纤维、圣麻纤维、粘胶纤维、Outlast改性粘胶纤维的纯纺纱和混纺纱为研究对象,对其纱线性能进行试验对比分析.研究表明:Modal纤维纯纺纱及其含量较高混纺纱的强伸度和耐磨性均较好,毛羽少,条干较均匀;竹浆纤维纯纺纱和混纺纱的初始模量均较低,毛羽少,条干较均匀,但纱线强度和耐磨性较差,断裂伸长较大;圣麻纤维混纺纱毛羽较少,但条干不匀率偏大,弹性较好;Outlast改性粘胶纤维混纺纱线的强伸度均偏低,耐磨性和条干较差,毛羽较多.认为应根据不同纤维纱线的性能进行工艺设置和产品开发.     

桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱的生产实践

根据桑皮纤维的纺纱特点合理设计各工序工艺参数,并采取必要的技术措施,纺制出28 tex 55/45桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱。通过对纱线单纱断裂强力、条干以及毛羽等指标进行测试,对比转杯纺,纱线毛羽、条干以及断裂强力等性能都有较大提高,符合针织用纱的质量要求。     

棉纤维香蕉纤维混纺纱的开发

为改善棉纤维香蕉纤维混纺纱的性能,针对脱胶香蕉纤维粗、硬及成纱性能较差的特点,对香蕉纤维进行了化学改性处理,并对棉纤维香蕉纤维混纺纱工艺进了调整和改进.结果表明:在纺纱前对香蕉纤维进行化学改性处理并适当调整纺纱工艺有助于提高棉纤维香蕉纤维混纺纱的可纺性能,提高成纱强力,改善成纱条干和毛羽.     

利用棉纺设备生产亚麻/苎麻混纺纱的实践

为实现亚麻和苎麻两种纤维优良特性互补,扩大亚麻纤维产品范围,通过对亚麻纤维的精细化(脱胶)加工、苎麻纤维的牵切(38 mm隔距)工艺,并在棉纺设备上实现了亚麻苎麻纤维混纺。成功纺制出20 tex 55/45亚麻/苎麻混纺纱线,并拟定出各道纺纱工艺参数及配置,同时测试了该混纺纱的物理机械性能。结果表明:该混纺纱的断裂强度达10.76 cN/tex,条干CV达21.1%,条干均匀,混纺纱表面光洁,完全可以实现织造工艺,具有独特风格的同时,显著提升了苎麻与亚麻纤维的附加值。     

精梳棉桑皮纤维11.7tex混纺集聚纱的纺制

探讨纺制精梳棉/桑皮纤维60/40 11.7tex混纺集聚纱的工艺配置与技术要点。采取棉精梳条与桑皮纤维预并条进行三道混并的方法;对桑皮纤维适量添加油剂,防止静电的产生;开清棉适度打击、梳理、混和,保证成卷质量稳定;梳棉低速度、轻定量、紧隔距,清除桑皮纤维较多的杂质;细纱工序对DTM129型细纱机进行四罗拉集聚纺改造,并在细纱牵伸区中加装了压力棒隔距块,顺利纺制出精梳棉/桑皮纤维11.7tex混纺集聚纱。认为:采用集聚纺纱方法和压力棒式隔距块可使所纺制出的精梳棉桑皮纤维混纺纱条干均匀度较好、成纱毛羽较少。     

混纺比对Modal纤维棉混纺纱性能的影响

探讨混纺比对Modal纤维棉混纺纱性能的影响。选取Modal纤维与棉为原料,分别纺制14.5 tex的纯棉精梳纱、纯Modal纱以及Modal与棉混纺比分别为20/80、30/70、40/60、50/50的混纺精梳纱,并通过对比试验,分析了混纺比对成纱强伸性能、条干、毛羽的影响。结果表明:从提高混纺纱断裂强度考虑,混纺比选择50/50比较适宜;Modal纤维的含量在40%左右时,成纱条干较好;混纺比为40/60或50/50左右时,成纱毛羽数较低。     

Effect of Blending Ratio on Modal Fiber Cotton Blended Yarn Quality

探讨混纺比对Modal纤维棉混纺纱性能的影响.选取Modal纤维与棉为原料,分别纺制14.5 tex的纯棉精梳纱、纯Modal纱以及Modal与棉混纺比分别为20/80、30/70、40/60、50/50的混纺精梳纱,并通过对比试验,分析了混纺比对成纱强伸性能、条干、毛羽的影响.结果表明:从提高混纺纱断裂强度考虑,混纺比选择50/50比较适宜;Modal纤维的含量在40％左右时,成纱条干较好;混纺比为40/60或50/50左右时,成纱毛羽数较低.     

棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱工艺参数的优化

为了进一步提高棉/丝光羊毛混纺纱的可纺性,开发高端贴身面料。本文采用集聚纺纺制22 tex棉/丝光羊毛(80/20)混纺纱,并探讨混纺纱细纱工序的纺纱工艺配置。通过正交试验设计对细纱工序中影响纱线性能的后区牵伸倍数、隔距块规格和锭速3个关键工艺参数进行组合,对不同组合纺制纱线的强力、毛羽和条干等主要指标进行测试,并通过极差法分析各因素对纱线质量的影响程度,选出最优工艺组合。试验结果表明：当后区牵伸倍数为1.16倍、隔距块规格为3.0 mm、锭子转速为11 000 r/min时,纱线的综合性能指标更好。棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱关键工艺的研究可为棉毛混纺纱的纺制提供参考。     

牦牛绒混纺纱的开发研究

探讨牦牛绒混纺纱的开发。采用环锭纺及集聚纺两种纺纱方式,分别纺制棉/牦牛绒95/5、85/15、80/20混纺纱,并对成纱条干、毛羽及单纱强力等指标进行了测试。结果表明:随着牦牛绒混纺比的增加,纱线的毛羽增加,条干均匀性降低,单纱强力先降低后有所提高;混纺纱较细时,成纱条干均匀性和单纱强力均较低,且断头较多;集聚纺有利于改善牦牛绒混纺纱的各项质量指标。认为:利用牦牛绒与棉纤维混纺,可以改善牦牛绒纤维的可纺性,拓展其应用领域,有利于提升牦牛绒产品的附加值。