液化气C4组分异构化研究及应用

在实际生产过程中,MTBE装置加工后的剩余C₄中含有大量非活性C₄烯烃,该部分烯烃随着液化气作为产品进行销售,对于液化气中的C₄造成浪费。提出将MTBE装置剩余C₄引入汽油加氢醚化装置异构化反应器进行异构化反应,将剩余C₄中的非活性烯烃转化为活性烯烃,再将异构化产物送至MTBE装置原料缓冲罐中作为MTBE装置原料进行反应。通过调研后得出,异构化反应器催化剂对剩余C₄中的非活性烯烃转化率可达30%,异构化反应产物与进料对比,异丁烯含量上升约3%,可有效提高MTBE装置产品产量。     

催化裂化装置液化气中C5含量的优化控制

文章以榆林某炼油厂催化裂化为研究对象,阐述催化裂化装置液化气中C₅含量的超标原因,并提出提高液化气收率,降低C₅含量的措施,以此保证系统温度适宜,压力适中,确保C₅含量,满足安全标准,避免液态氢内残液较多,影响后续加工。     

吸收稳定系统与气分装置联合优化

碳四裂解装置的吸收稳定系统生产的液化气物料作为气分装置的进料,吸收稳定的操作影响着气体分馏(以下简称气分)装置的运行情况。使用Aspen Plus软件对吸收稳定系统和气分的脱乙烷塔进行了模拟,探究了吸收稳定的操作与液化气质量、脱乙烷塔丙烯损失之间的关系,提出了解吸塔合适的操作条件。通过将脱乙烷塔顶采出物料改为进吸收塔,达到了回收丙烯的目的,并且通过适当调整吸收稳定操作,可保证液化气和丙烯塔进料的质量。通过优化,一年可增加丙烯产品264 t。     

顺酐及其配套正丁烷装置的热联合节能模拟优化

针对顺酐装置及轻烃制丙烷-异丁烷正构装置,在设计过程中进行了热联合系统的优化改造。根据轻烃分离塔(C₄组分分离塔)操作温度较低、塔顶-塔底温度梯度小的特点,合理有效地利用顺酐装置副产的大量低温位(85℃)热水,从项目整体设计角度实现了装置间取冷与供热的互补,实现了1+1>2的效果。项目中E-510和E-202的能耗由优化前的58.61 kg标准油/t产品降低至19.54 kg标准油/t产品,C₄分离塔再沸器和顺酐产品冷却器的节能效率达67%。     

C4生产MMA原料预分馏工段的模拟优化

利用Aspen Plus模拟软件对C₄氧化生产MMA原料预分馏工段工艺流程进行模拟,并利用Aspen Plus中Sensitivity模块对T1001塔进行优化。根据物系性质选择NRTL热力学方程,采用RadFrac模块建立模拟流程并进行计算;考察了操作参数对T1001塔塔顶产品中异丁烯及正丁烷回收率的影响,得到优化的操作参数:理论塔板数97、回流比3.2、塔顶压力5.43 bar、萃取剂进料位置第11块板、萃取剂进料温度45℃,此时塔顶产品中异丁烯的回收率达99.6%,正丁烷的回收率为0.8%。     

醋酸乙酯生产装置中精馏分离系统的模拟和优化

本文采用Aspen Plus模拟软件对现有的醋酸乙酯生产装置中精馏分离系统进行了模拟和优化,考察了回流比、回流温度和进料温度等因素对酯化塔塔顶粗酯和精制塔塔底醋酸乙酯产品质量的影响,进一步优化了醋酸乙酯工业生产条件。模拟优化结果表明,酯化塔最佳操作条件为塔顶回流温度为25℃、回流比为2.75;精制塔最佳操作条件为塔顶回流温度40℃、回流比为2.34和进料温度为50℃。与现有生产装置相比,两塔节省0.5 MPa蒸汽5 t/h,7℃冷冻水520.5 t/h。     

Unipol工艺聚乙烯反应器模拟与应用分析

利用流程模拟软件建立全密度聚乙烯装置的稳态模型,使用单活性中心模型和多活性中心模型描述了Unipol工艺聚乙烯的动力学反应,反应系统模型的计算结果与装置实际牌号数据吻合。在此基础上,利用软件的设计规范和灵敏度分析工具,在反应系统现有的进料条件下,分析了催化剂进料量、循环气中C₄H₈与C₂H₄物质的量之比及H₂与C₂H₄物质的量之比对聚合产品的影响。计算结果可应用于实际的工艺生产过程中。     

丙烷脱氢装置脱乙烷塔系统模拟分析

以某年产45万t丙烯的丙烷脱氢(PDH)装置为基础,采用Aspen Plus流程模拟软件对脱乙烷塔系统进行模拟。利用建立的脱乙烷塔系统过程模型,分析了脱乙烷汽提塔进料位置、进料温度及脱乙烷稳定塔进料气相分率变化(通过脱乙烷汽提塔塔顶冷凝器与塔顶气相调节阀实现)对换热设备热负荷的影响,确定了能耗较低的工艺条件,并比较了脱乙烷稳定塔气相分率变化时的操作费用。     

基于双回流变压吸附工艺的空气分离模拟及分析

双回流变压吸附是一种在吸附塔中间位置进料,塔顶和塔底分别采用轻、重组分回流的变压吸附过程,能够同时生产两种高纯度、高回收率的产品气。以实验室自主合成的LiLSX分子筛为吸附剂,利用Aspen Adsorption模拟软件,对进料组成为78%N₂/21%O₂/1%Ar的实际空气进行了两塔双回流变压吸附的模拟研究。模拟结果表明：当原料气为78%N₂/21%O₂/1%Ar,吸附压力为2 bar(1 bar=10⁵ Pa),解吸压力为0.3 bar,进料量为0.4 m³/h,轻组分回流流量为0.095 L/min,重组分回流流量为5.22 L/min时,能够得到体积分数为95.67%的O₂和体积分数为98.25%的N₂,回收率分别为94.60%和99.91%。并且进一步探究了进料位置、吸附时间、轻组分回流流量、重组分产品气流量等因素对O₂和N₂两种产品气纯度和回收率的影响。     

C5/C9共聚石油树脂聚合工艺研究

以C₅/C₉馏分为原料,无水三氯化铝为催化剂,采用阳离子聚合法合成C5/C9共聚石油树脂。通过单因素条件实验和正交实验对C₅/C₉共聚石油树脂聚合工艺进行选择和优化,确定最佳的聚合工艺条件。实验得到的最佳聚合工艺为:催化剂用量为0.6%,聚合温度为50℃,溶剂比为0.7,C₅:C₉为2:3,反应时间为3h,此时树脂收率可高达49.14%。     

优化系统操作提高液化气收率

在催化裂化装置上进行了提高液化气收率的试验,通过调高反应温度,调整解吸塔底温度,提高稳定塔顶、底温度等操作参数,提高了液化气的收率,优化了产品结构,并且保证了产品质量。取得了一定的经济效益。     

优化系统操作提高液化气收率

在催化裂化装置上进行了提高液化气收率的试验,通过调高反应温度,调整解吸塔底温度,提高稳定塔顶、底温度等操作参数,提高了液化气的收率,优化了产品结构,并且保证了产品质量.取得了一定的经济效益.     

脱乙烷塔系统存在的问题及优化

针对独山子2号乙烯装置脱乙烷塔出现的塔顶物流丙烯含量高,塔釜液在线分析乙烷超标,对脱乙烷塔进料、塔釜出料,前向预切割系统的设计数据和运行数据进行分析,得出2号预切割塔进料温度高是造成脱乙烷塔塔顶温度高、丙烯损失量大的原因。通过技改增加旁路调节,降低了脱乙烷塔进料量和进料温度,提高了脱乙烷塔精馏效果,降低了脱乙烷塔顶碳三损失和釜液中碳二损失。     

C5/DCPD/C9共聚石油树脂热聚合成反应研究

为了降低热聚石油树脂的色号，本文以C₅馏分、双环戊二烯(DCPD)和C₉馏分为原料，采用两段热聚合成法进行共聚反应，制备C₅/DCPD/C₉共聚石油树脂。首先C₅馏分为原料，在温度为240℃、压力为5.5MPa的条件下，热聚合反应6h，得到C₅低聚物，然后再将C₅低聚物、DCPD、C₉馏分三者的混合物，在压力为0.35～0.45MPa、温度为240℃的条件下，反应6～10h，得到色号为2.5～3.5#的浅色石油树脂，同时确定了240°C反应7h为最佳反应条件。经检测，C₅/DCPD/C₉共聚石油树脂产品的色度、软化点、酸值、灰分、稳定性等主要性能指标均达到优级品质量标准。这种两段热聚合成方法将C₅馏分制备成低聚物，减少C₅馏分的挥发，便于保存，工艺更安全环保，同时降低了树脂聚合反应压力，使操作更安全。     

费托合成水相副产物混合醇分离： 馏分切割工艺设计及控制

费托合成水相副产物主要为C₁~C₈醇（甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、戊醇、己醇、庚醇和辛醇）与水的混合物,其中水的质量分数高达95%,且C₂~C₈醇与水均形成最低共沸物。此类醇水混合物的完全分离虽具重要价值,但难度大、能耗高,一直是学界和工业界的关注热点。本研究充分利用C₂~C₃醇水混合物的均相共沸物特性和C₄~C₈醇水混合物的高度非均相共沸物特性,提出两塔-侧线分相器工艺：通过侧线精馏塔实现C₁~C₃醇水、富C₄~C₈醇水和水的精准馏分切割;富C₄~C₈醇水混合物通入分相器以打破精馏边界,其中富水相返回侧线精馏塔,富醇相进入汽提塔,得到无水C₄~C₈醇混合物。基于年度总成本（total annual cost,TAC）的稳态优化表明,与常规三塔粗分流程相比,两塔-侧线分相器工艺能够降低TAC 14.79%,节约能耗15.96%。进一步,建立了两塔-侧线分相器工艺的控制结构,动态模拟表明,结合浓度控制器与前馈比例的控制结构表现出良好的控制性能。     

产品精制装置胺液发泡的工艺调整及应对措施

某公司1.38 Mt/a产品精制装置液化气脱硫、脱硫醇系统受胺液发泡困扰,造成装置纤维膜接触器压差上涨、装置碱渣排放量增加、下游气体分馏装置原料带液、MTBE装置催化剂失活等方面影响。大检修期间,通过对液化气脱硫塔改造,开工后液化气脱硫塔采取塔下界位控制、降低贫胺液进料量、降低脱硫醇罐界位、降低碱液循环量等工艺调整措施,液化气带胺液量大幅降低,液化气水洗水质量、气体分馏装置原料液化气带液、MTBE装置催化剂失活等影响大幅改善。     

碳四烃转化与利用技术研究进展及发展前景

我国来自炼油厂和石化装置的碳四(C₄)烃资源非常丰富,与此同时,C₄烃用作传统液化石油气燃气的需求量正逐渐减少,C₄烃资源综合利用成为企业的关注热点。本文介绍了国内外C₄烃转化与利用技术的开发进展及工业应用情况,包括丁烯异构化、丁烯歧化、C₄烯烃催化裂解、异丁烷脱氢、异丁烯制甲基丙烯酸甲酯(MMA)、C₄烃芳构化与烷基化等。认为对炼化一体化企业而言,将炼油厂C₄和裂解C₄整合在一起,应用增产低碳烯烃、醚后C₄生产高辛烷值汽油组分、C₄组分相互转化以及向下游高附加值产品延伸等技术,未来将具有较好的发展前景,不仅可为市场提供所需的燃料与化学品,而且有利于提升企业经济效益。     

溶剂再生系统的流程模拟与优化

采用PRO/Ⅱ流程模拟软件、选用胺工艺包对某厂溶剂再生系统进行模拟,重点分析了再生塔进料位置、进料温度、操作压力及回流温度对系统能耗的影响,并得到优化的工艺操作参数:进料位置为第3块塔板,进料温度98℃,操作压力0.08 MPa(G),回流温度40℃。优化调整后,再生塔塔顶冷凝器和塔底再沸器负荷较模拟前下降了0.49 MW。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对中原油田分公司石油化工总厂Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收-稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力、提高解吸塔热进料温度、控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C_3~ 含量降到3％(体积)以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

混合制冷剂中重烃对天然气液化流程的影响

混合制冷剂(MR)组分是影响天然气液化流程性能的最重要因素之一。在某些特定的液化天然气(LNG)装置中,丁烷和戊烷等重组分不受欢迎。研究了以下4种混合制冷剂组分用于单混合制冷剂(SMR)流程的效果:含有异丁烷(C₄)和异戊烷(C₅)的MR;不含C₄的MR;不含C₅的MR;不含C₄和C₅的MR。对各流程的比功耗进行了对比。结果表明,相比于异丁烷,异戊烷对降低能耗的贡献更大;另外,工况1的能耗比工况4低18%。更进一步地,提出了采用不同制冷剂进行预冷的SMR流程。对于工况4,采用丙烷预冷的流程能耗可降低12%。