焊接生产线中COMAU机器人路径规划的研究

针对COMAU机器人系统的无碰撞路径规划问题,通过动态规划法解决了焊接无碰撞路径的规划,有效解决了焊接路径中碰撞和最短路径问题,实现了机器人路径的最优化。此外,把障碍物简化为一般多面体研究,解决了在多机械手系统中障碍物在机械手运动过程中产生机械干涉的问题,具有一定的科学理论基础和重要实用价值。     

改进遗传算法的焊接机器人焊接路径优化方法研究

针对焊接机器人焊接路径规划存在的焊接路径长、能耗高等问题,提出一种改进遗传算法的焊接机器人焊接路径优化方法。通过Steger方法获取焊接有效条纹区域,采用灰度重心法和Hessian矩阵法分别对焊接作业区域展开粗提取和细提取,获取焊接信息。通过焊接作业特点,以焊接机器人最短焊接路径和最小能耗为目标,构建焊接机器人焊接路径规划模型,使用改进的遗传算法求解模型,获取焊接机器人焊接最佳路径,实现焊接路径优化。试验结果表明,所提方法的焊接路径最小达到了50.5 m,能耗仅为5.1 J,并且耗时最高仅为2.9 s,其有效解决焊接机器人路径优化问题,为焊接机器人路径优化提供有效的指导作用。     

双机器人松协调焊接过程无碰路径规划

针对两台机器人在同一工作区间进行焊接工作可能发生碰撞的问题,提出一种基于"假设修正"策略和遗传算法的无碰路径规划方法. 利用球体和圆柱体建立机器人包络模型,根据空间几何理论求出包络模型之间最短距离解析式. 以理想约束条件,得到假设路径. 建立与弧焊焊接质量、点焊最短路径等相关的适应度函数,通过遗传算法搜索出无碰位形. 以螺柱焊接工位为实例,运用仿真软件进行无碰路径规划工作. 结果表明,方法正确可行,为双机器人规划出优质无碰焊接路径.     

基于遗传算法焊接机器人路径规划研究

本文针对汽车焊接机器人路径规划不合理的问题,采用遗传算法对焊接机器人二维路径规划问题进行了求解,最终找出了一条最短的焊接路径,实现了减少机器人焊接工位的作业时间。     

基于遗传算法的汽车引擎盖焊接路径优化

针对汽车引擎盖焊接路径优化问题,提出了一种遗传算法加仿真修正的联合方法。对引擎盖待焊点先进行基于工件坐标系的坐标标注与编码,以焊接距离最短为评价函数,执行遗传算子,采用Matlab编程实现焊接机器人在工件上的最短焊接路径优化。根据DH参数建立焊接机器人模型,推导其正向运动学方程,最后采用离线编程软件RobotStudio完成对优化路径的仿真并修正干涉区域。结果表明,遗传算法优化可显著缩短焊接行程,虚拟仿真排除了干涉,确保了各关节可达性。有效提高工作效率,为大量焊点的焊接路径优化提供了新思路。     

双焊接机器人协同路径规划研究

针对白车身侧围双机器人协同焊接路径任务,对焊接路径规划算法进行研究,提出一种基于蚁群粒子群的融合算法。首先,建立单机器人焊接模型,将焊接任务转换为TSP问题,采用提出的融合算法优化TSP问题并与多种路径规划算法进行对比分析,证明所提出算法的优越性;其次,根据焊接任务将双机焊接转换为MTSP问题,依据约束条件,将MTSP转换为多个TSP问题,利用焊接路径之间的关系更新焊点,完成双机器人协同焊接模型建立,在MATLAB中得到路径规划的结果;最后,在ROBCAD中建立双机器人焊接工作站,对规划结果进行仿真验证。实验结果证明,所提出的融合算法对于双焊接机器人路径规划具有一定的指导作用。     

大型三维复杂构件双机器人协同焊接智能路径规划方法

大型三维复杂构件是船舶、海洋装备、集装箱等的重要组成部分,其焊缝种类较多、空间分布复杂,部分焊缝存在协同同步弧焊焊接、焊接方向等特殊焊接工艺约束,现有协同焊接规划方法难适用于这类复杂场景。提出全局与局部相结合的双机器人协同焊接路径规划多阶段寻优方法;建立复杂构件三维空间焊缝模型以及双焊接机器人协同模型;根据协同同步焊焊缝的数量将构件划分出相应数量的分块,通过蚁群算法求解每一焊接分块的局部路径规划近似最优解;通过遗传粒子群算法进行多分块间的全局路径规划。仿真结果表明:通过分块划分多阶段寻优的方法可以有效地解决特殊焊接工艺约束下的大型三维复杂构件双机器人同步焊接路径规划问题。     

基于改进遗传算法与Morphin算法的机器人路径规划方法

为了实现动态复杂环境下机器人路径的优化,在建立栅格地图模型的基础上,针对传统遗传算法的不足,一是通过改进适应度函数使得到的路径更加平滑,二是将改进后的遗传算法与Morphin算法结合起来,使得机器人能够实时有效的躲避障碍物。仿真实验结果表明：通过结合改进遗传算法和Morphin算法的特点,能够使机器人沿着一条短而平滑的最优路径快速、安全地到达目标点。     

基于改进遗传算法与Morphin算法的机器人路径规划方法（英文）

为了实现动态复杂环境下机器人路径的优化,在建立栅格地图模型的基础上,针对传统遗传算法的不足,一是通过改进适应度函数使得到的路径更加平滑,二是将改进后的遗传算法与Morphin算法结合起来,使得机器人能够实时有效的躲避障碍物。仿真实验结果表明:通过结合改进遗传算法和Morphin算法的特点,能够使机器人沿着一条短而平滑的最优路径快速、安全地到达目标点。     

基于AGA的焊接机器人避障轨迹规划北大核心

针对焊接机器人在焊接过程中运动耗时长,稳定性系数低,避障精度差的问题,采用自适应遗传算法来搜索任务空间中轨迹的最优解。以ABB IRB 120焊接机器人为研究对象,首先,建立机器人D-H运动学模型,采用位姿分离的方法进行逆运动学分析;然后,通过自适应遗传算法对焊接机器人进行避障优化,使其能够快速地找到焊接机器人在焊接运动过程中的最优路径;同时,采用五次多项式插值法逼近任务空间中的轨迹行程。仿真结果表明,与经典遗传算法相比,自适应遗传算法通过自适应调节交叉概率Pc和变异概率Pm的值,能更好地产生新的个体摆脱局部极值,快速地搜索到全局最优解,获得平稳且连续变化的机器人末端点运动轨迹,在一定程度上提高收敛速度与求解精度。     

模糊改进的人工势场法机器人局部路径规划

移动机器人在狭窄、障碍物繁多的密闭环境中工作,人工势场法(APF)应用于机器人避障及局部路径规划存在局部最优、目标不可达等问题,文章提出一种模糊改进的APF算法,通过重新构建障碍物斥力势场、障碍物运动速度和加速度势场、引力势场模型,克服局部最优陷阱;在某些特殊情况下,使用模糊算法给机器人提供辅助作用力,帮助机器人安全到达目标点。把改进模糊APF算法用于机器人避障,仿真结果表明:改进的控制算法应用于多障碍物环境可以帮助机器人实现安全避障。     

动态环境下基于IVS算法的多机器人路径规划北大核心

针对动态环境下的多机器人路径规划问题,采用改进虚拟弹簧算法(improved virtual spring algorithm,IVS)解决路径优化过程中局部最小值和障碍物附近目标不可达问题(GNRON)。首先,基于栅格法建立网络交互动态力学模型,描述多机器人系统网络结构;其次,以最优路径和最短时间为目标,基于机器人编队控制,提出IVS算法,同时建立有效的启发式规则,并根据动态障碍物自身的运动属性,重新规划一条障碍物少的路径;最后,采用MATLAB将本文方法与传统虚拟弹簧算法和动态A*算法进行仿真对比分析,验证IVS算法在解决多移动机器人路径规划问题上具有搜索效率高、避障能力强和环境适应性好的优势。     

双机器人协调点焊路径优化算法研究

针对双机器人协调点焊白车身前门的焊接路径研究,提出一种多目标遗传算法的点焊路径优化方法。所提算法利用机器人平稳性函数、焊点质量函数、焊钳的可操作性函数以及协调碰撞检测函数,可以实现双机器人协调焊接路径规划,通过分析由于焊钳位姿无法精确控制而引起焊点质量问题,提出了焊钳法向调姿方法,通过对白车身结构件车门窗围25个焊点分布属性及双机器人协调运动焊接要求进行分析,利用齐次变换矩阵和机器人逆解公式求得机器人各个关节角变化量,在Matlab得到双机器人协调运动柔顺焊接路径结果。最后,在机器人离线编程软件RobotStudio建立双机器人协调焊接工作站,对规划结果进行仿真试验验证。结果表明,该方法可以在实际焊接环境中实现双机器人协调点焊路径规划,对提高焊点质量与焊接效率奠定了理论基础。     

基于双重A~*算法的移动机器人动态环境路径规划

为了能让移动机器人在动态环境中安全无碰撞并且全局最优和局部最优兼并,减少路径规划时间,提出了一种基于双重A*算法的移动机器人路径规划方法。该方法采用A*算法分别进行全局路径规划和局部路径规划。首先在移动机器人运动前采用A*算法进行全局最优路径规划;当机器人运动过程中遇到障碍物时,再一次采用A*算法进行局部路径规划。所提出方法通过仿真结果验正有效可行,该方法不仅能让机器人在动态环境中安全无碰撞运动,而且能减少路径规划时间。     

基于改进蚁群算法的焊接机器人路径规划

为了解决目前车身焊接机器人路径规划不合理的情况,分析了焊接机器人运动过程,建立了有效的路径规划数学模型。通过对蚁群算法的研究,将遗传算法的遗传算子理论引入蚁群算法,运用MATLAB编写相应的程序。结果表明,改进蚁群算法能够更好的适用于路径规划,能够规划出一条合理的焊接路径。     

弧焊机器人系统协调焊接的路径放置规划

以RHJD4－1九自由度弧焊机器人系统协调焊接情况为研究对象，提出了以变位机冗余自由度为变量、以保证焊接路径规划成功为约束、以变位机运动变化最小为目标的路径旋转规划问题的规划模型，并以1200mm长直对接焊缝为例进行了仿真试验，结果证明该规划模型可以有效地实现由机器人和变位机组成的复杂系统的最优路径旋转规划。     

焊接自动线和焊接机器人

中频逆变自动缝焊专机的研制及应用;铁路货车用转K2型转向架支撑座机器人焊接系统;基于样条曲线的焊接机器人路径自动生成;精密型工业机器人焊接装置;基于汽车碰撞仿真的点焊连接关系有限元模拟方法;PLC控制在汽车后桥壳焊接设备中的应用;1Cr18Ni9Ti不锈钢管道对接水平固定组合焊接。     

焊接自动线和焊接机器人

中频逆变自动缝焊专机的研制及应用;铁路货车用转K2型转向架支撑座机器人焊接系统;基于样条曲线的焊接机器人路径自动生成;精密型工业机器人焊接装置;基于汽车碰撞仿真的点焊连接关系有限元模拟方法;PLC控制在汽车后桥壳焊接设备中的应用;1Cr18Ni9Ti不锈钢管道对接水平固定组合焊接。     

基于改进蜂群算法的焊接机器人路径规划方法研究

针对焊接机器人的运动特点及焊接工作过程中焊枪的避障问题,提出基于改进人工蜂群算法的机器人避障焊接路径规划策略。首先针对传统人工蜂群算法存在的问题,将Lévy(莱维)分布引入到人工蜂群算法侦查蜂寻找新蜜源的过程中,代替其原有0～1之间的随机分布过程,形成了基于Lévy飞行的改进型人工蜂群算法,然后将其应用到焊接机器人的路径规划问题中,并进行了仿真实验。结果表明:改进后的方法能够得到最优的焊接避障路径,且寻优速度快、过程稳定。该方法可用于解决焊接机器人避障路径规划问题。     

多层多道焊机器人离线编程路径规划

面向机器人多层多道焊接轨迹人工示教编程效率低、难度大的问题,为了提高焊接质量与效率,基于OpenCASCADE建模引擎,开发多层多道焊机器人离线编程软件,从工件模型中提取焊缝信息,取代在线示教操作。提出一种用户自定义焊层焊道数目的路径规划算法,确定每个焊道的空间位置、焊接速度,同时规划焊枪末端姿态,避免与工件发生碰撞。通过机器人加工仿真运动,表明各个焊道位置准确、姿态平顺,验证了路径规划的正确性与可行性,并在实际焊接试验中获得良好的焊接效果。