300kt/a液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安炼油厂300 kt/a液化气脱硫脱硫醇装置概况以及制约装置长周期运行的主要问题:胺液氧化降解变质发泡;脱硫醇塔界位模糊不清;胺液再生塔操作困难;水洗罐结垢;精制液化气带胺、带碱。改造后降低了装置能耗,提高了装置处理能力,延长了装置检修周期。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10-4%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4%以上。胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量20×10-4%。采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在20×10-4%。液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键。二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100%靠石脑油反抽提分离。采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4％以上.胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量＞20×10-4％.采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在＜20×10-4％.液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键.二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100％靠石脑油反抽提分离.采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果.     

降低MTBE硫含量的措施

降低MTBE硫含量的关键在于控制原料碳四总硫含量。通过分析原料碳四中硫化物形态及其分布,认为传统双脱工艺已无法满足现有产品质量要求,精制液化气中二硫化物含量太高,需要进行改造。在MTBE产品没有再脱硫工艺的情况下,气分装置必须投用轻重碳四分离塔才能保证MTBE产品硫含量达到国V汽油标准。轻重碳四分离塔可以通过"闪蒸"方式操作,大幅降低装置能耗。     

催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

分析了某催化裂化干气、液化气脱硫装置存在胺液老化发泡、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺和再生塔处理能力不足问题的原因.进行了技术改造,液化气脱硫塔塔盘的结构形式为降液管式,更换胺液再生塔塔盘为高效立体塔盘,并增设反冲洗胺液过滤器,更换新配制胺液.改造装置运行平稳,处理能力提高,净化干气、净化液化气中H2S的质量分数均小于2×10-6,贫胺液中H2S的质量浓度为0.5g/L,产品质量合格.     

降低MTBE产品硫含量的探讨

催化液化气来料硫醇硫大幅上涨,在MTBE装置无脱硫单元时,为满足汽油调和对硫含量的要求。采取强化液化气脱硫措施,调整碱液置换量、溶剂油注入量、空气注入量等多种手段,将MTBE硫含量降至可控范围。     

重整含硫液化气技术改造方案及应用

某石油炼化企业重整含硫液化气含较高的C1、C2、C5和硫组分,需到焦化车间脱硫后与其它装置生产的液化气混合送至气体分馏装置生产丙烯及其它产品.由于焦化车间脱硫塔长时间超负荷运行,导致脱硫塔操作不稳定、焦化液化气C2含量较高,降低丙烯收率.针对此状况,本研究提出将重整含硫液化气出装置管线接至加氢裂化装置脱丁烷塔和脱乙烷塔...     

液化气深度脱硫醇技术的应用与分析

采用“液化气深度脱硫技术”,对液化气脱硫醇装置进行改造。改造后脱硫醇装置运行半年来,操作平稳,总硫脱除效果稳定。进料混合液化气的总硫在400～600mg／Nm3范围内,精制后总硫平均低于10mg／Nm3,产品铜片腐蚀合格,MTBE硫含量均低于0．005％。彻底解决了MTBE总硫高,影响93。汽油调和的问题。     

催化裂化装置干气脱硫单元运行优化

某企业140万t·a-1催化裂化装置工艺流程中配置有干气脱硫、液化气脱硫单元,用以脱除本单元酸性气中的H2S.采用ASPEN软件对脱硫单元进行了建模,并从贫胺液流量对脱硫产品质量的影响、贫胺液质量分数对脱硫产品质量的影响、再生塔底贫胺液H2S携带量对干气脱硫的影响、胺液循环量与再沸蒸汽用量关系、闪蒸塔温度与富胺液中轻烃闪蒸脱除率关系、理论板数与脱硫产品质量关系等方面进行了模拟计算.结果表明:贫胺液中胺液浓度、热稳盐质量分数以及再生塔底贫胺液H2S携带量对于胺液脱硫塔的硫化氢效果具有显著的不利影响.运行优化建议如下:①干气脱硫塔生产操作过程中,过量贫胺液量对产品质量改善不大;②建议控制热稳盐前提下,提高胺液质量分数至30％～33％运行;③工艺卡片中热稳盐指标和再生贫液中H2S指标过于宽松,建议修改;④再生系统存在蒸汽过度消耗问题;⑤闪蒸塔操作可以脱除C4及以下轻烃,但C5以上组分脱除率低.     

产品精制装置首次开工总结

中海油东方石化有限责任公司产品精制装置以催化液化气、催化干气、催化汽油、气柜气为原料,经过胺法脱硫、液化气纤维液膜脱硫醇、无碱脱臭精制组合工艺等处理后脱除原料中的硫化氢、硫醇等杂质,生产出产品指标合格的干气、液化气、汽油产品。介绍了装置的工艺流程、特点及首次开工的过程,对开工过程中存在的问题进行了分析,总结了开工经验,为后续同类装置的开工提供借鉴。     

H100络合铁脱硫催化剂在变换气脱硫中的应用

简要介绍了H100络合铁脱硫催化剂的脱硫机理、技术特点、投加控制方式。100 kt/a合成氨装置变换气脱硫系统使用H100络合铁脱硫催化剂后,不仅脱硫后气体中H2S含量显著降低,而且解决了变换气脱硫塔压差大、堵塔、带液现象,填料非常干净,延长了变换气脱硫塔的使用寿命。     

除臭精制液在液化气脱硫醇装置的应用研究

原液化气脱硫醇过程采用传统的催化氧化法,使用2×10-4磺化钛氰钴催化剂配置的约12%的NaOH碱液进行脱硫醇,尤其当原料总硫>300 mg/m3时,存在脱后总硫含量高、废渣处理费用高、能耗高、后续MTBE装置总硫含量高等问题,采用河北精制科技有限公司生产的高效工艺助剂——除臭精制液代替磺化酞菁钴进行液化气脱硫醇,提高了装置平稳运行周期及液化气脱后总硫合格率,降低了装置能耗及职工劳动强度,减少了碱渣排放量,提高了综合经济效益。     

脱硫增效剂在液化气脱硫醇装置的工业应用

某产品精制装置液化气脱硫醇部分由于原油性质复杂、硫含量高，且上游催化、焦化装置不定期回炼火炬凝液、轻污油、重污油等，精制不饱和液化气硫醇、总硫含量偏高且不稳定。为解决这一问题，决定应用ZHQDS-01脱硫增效剂改善脱硫效果。应用脱硫增效剂前，通过分析硫形态，制订了合理的加注方案和优化措施。应用过程中，配合稳定胺洗，及时脱除碱液再生生成的二硫化物，适当降低碱液再生温度，优化氧化风量等操作调整，取得了良好的效果，精制液化气硫醇含量稳定合格。脱硫增效剂的使用不但保证了精制不饱和液化气产品质量合格，且不再使用脱硫醇催化剂，减少了换碱频次，估算每年可节省费用约199万元，降低了装置的运行成本，为企业带来了显著的经济效益。     

胺液净化技术在气体脱硫装置的应用

气体脱硫装置采用醇胺法工艺吸收干气及液化气中的H2S,但溶剂胺除了吸收H2S和CO2外,也能和系统中其他非挥发性酸(如甲酸、乙酸等)反应生成热稳盐。当胺液中的热稳盐含量较高时,会导致气体脱后H2S含量超标、设备腐蚀严重等问题。中石化广州分公司气体脱硫装置使用了HT-825A胺液净化再生设备后,胺液中的HSS体积分数从7.42%降至0.88%,胺液性能改善,净化气体H2S含量下降,设备的腐蚀速率降低。     

焦化液化气脱硫醇工艺技术改造

天津石化在炼制高硫原油时,焦化液化气胺脱后总硫高达16000mg／Nm3,导致原焦化液化气脱硫醇装置的产品不合格,产品总硫在1000mg／Nm3左右,在作为民用燃料销售时需要掺兑硫含量较低的催化液化气或降低价格,严重影响了天津石化的经济效益。为此,中石化炼油事业部组织SEI、天津石化和河北精致有限公司进行了长达2年的攻关和优化改造,采用液化气深度脱硫专利技术,成功解决了焦化液化气硫形态复杂、脱除难的问题,脱硫后焦化液化气总硫降低到100mg／Nm3以下,达到通过气体分馏装置生产合格丙烯的要求,成为中石化焦化液化气深度脱硫和利用的首个成功案例。     

MTBE装置加工高碳五组分液化气策略探讨

中石化股份有限公司某分公司MTBE(甲基叔丁基醚)装置原采用混相床-催化蒸馏工艺,以混合碳四为原料。由于液化气原料中碳五含量高,出现催化蒸馏塔床层温度波动较大、塔盘温度梯度缩小、分离效果变差,MTBE产品碳四含量超标、液化气碳五含量超标等问题,通过分析,采取调整催化蒸馏塔操作参数、创新脱硫精制塔工艺流程等措施,生产出了合格的MTBE和液化气产品。     

基于AMSIM平台高硫液化气胺液萃取脱硫的模拟研究

介绍AMSIM平台用于高硫液化气脱硫过程的模拟,结合项目实例,通过选用合适的热力学方法,对脱硫塔的塔板数、胺液循环量、塔顶压力等参数进行分析,确定脱硫塔设计的基本参数,并指导工程设计。     

天然气脱硫装置腐蚀控制技术应用

分析了造成原料气系统、富胺液系统、胺液再生塔顶酸性气冷凝系统及胺液再生塔等脱硫单元的腐蚀因素。介绍了脱硫单元腐蚀工艺优化控制技术,其中包括氯离子含量的控制、优化胺液再生参数、优化脱硫系统停工技术、加强胺液过滤器过滤。该技术的应用消除了净化装置安全隐患,降低装置密封点泄漏率,提高了装置运行安全系数,实现净化装置长周期安全平稳运行。     

催化液化气脱硫醇装置工艺优化

介绍了采用纤维液膜技术的催化液化气脱硫醇工艺,并对生产过程中存在的液化气脱硫醇系统碱液非正常增加,精制液化气带碱、带水严重,原料中硫醇硫增大,循环碱液无法提量,液化气脱硫醇反应器差压过高,尾气烟囱带液等问题进行了全面分析,制定出对应的解决措施。本次优化改进保证了精制液化气产品质量合格,对装置的安全平稳生产提供了保障,减少了发生人身伤害的潜在风险,在节能降耗、降本增效方面也为企业带来了显著的经济效益。     

催化液化气脱硫醇装置技术改造

介绍了催化液化气脱硫醇装置改造为纤维液膜处理技术的过程。采用纤维液膜反应器提高碱液和液化气中硫醇的反应速率和反应深度,降低碱洗流量,从而降低氧化再生负荷。采取增加氧化塔气体分布器、增加碱液—二硫化物分离塔聚结器等措施提高碱液中二硫化物的脱除效果,最终降低装置的碱渣排放。