镀锌钢板磷化液的研制

研究出一种应用于镀锌钢板的磷化工艺,对磷化液中各组分的作用进行了分析、讨论,尤其氯离子对磷化膜性能的影响.结果表明：各成膜离子含量及相互比例应适中,工艺参数需控制合理,氯离子是造成镀锌钢板上磷化膜形成白斑的原因之一,磷化液内氯化物中的氯离子的质量浓度应控制在0.5 g/L以下.     

电解磷化工艺对锌系磷化膜耐蚀性影响的研究

为提高碳钢的耐蚀性与冷加工性能,采用电解磷化法制备了锌系电解磷化膜,通过盐雾试验、Tafel曲线及交流阻抗等方法研究了电解磷化工艺对锌系电解磷化膜耐蚀性的影响,并通过X-射线衍射仪分析了电解磷化膜的成分。结果表明,磷化膜成分为Zn_3(PO_4)_2、Fe_3(PO_4)_2,在Jκ为45 A/dm~2,磷化t为10 s,θ为60℃的条件下,电解磷化膜盐雾试验35 h不锈蚀。     

电解磷化膜层的统计试验研究

与传统磷化相比，电解磷化工艺采用电能，具有速度更快，膜层更牢固、覆盖更完整，质量控制更方便等优点。对比了传统工艺与该电解磷化工艺的原理，说明了该工艺无铁淤泥生成的原因。通过统计试验讨论了化学成分对磷化膜质量、表面形貌、组分的影响及膜层质量对其暗度的影响。结果表明，膜层质量与溶液中的锌含量有直接关系，但膜层结构基本不受化学成分的影响，而膜层微观形貌与暗度与其质量有关。由此说明，通过控制磷化液中的锌含量可控制膜层质量，而通过检测膜层外观也可有效监控膜层质量。     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

超声波作用下钢铁常温磷化影响因素研究

本文在超声波作用下,对钢铁表面进行常温磷化处理,以提高钢铁表面耐蚀性能。研究以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验,首先考察了常温磷化液中氧化锌、磷酸、硫酸羟胺(HAS)、硝酸锰、柠檬酸等组分对超声磷化的影响,其次考察了磷化方式对磷化膜性能的影响,最后测试了磷化液使用寿命。结果表明,磷化液组成为氧化锌15 g/L、磷酸80 g/L、硫酸羟胺12 g/L、硝酸锰4 g/L、柠檬酸2 g/L时,超声磷化膜外观及耐蚀性最好,此时磷化膜为灰黑色,膜层连续、均匀、致密,耐蚀时间可达217 s;磷化方式中常温超声磷化比常温静止磷化效果更佳,前者外观及耐蚀性比后者优越;磷化液寿命测试发现,当磷化次数超过9次时,制备的磷化膜耐蚀时间开始低于60 s,此时磷化液已经失效,累计磷化面积为0.3 m~2/L。     

锌锰系电解磷化膜工艺的研究

在锌锰系电解磷化液中,采用外加电流的方法对工件进行磷化处理,研究了电解磷化工艺对磷化膜性能的影响规律,通过硫酸铜点滴和盐雾试验,电化学方法及扫描电子显微镜和X-射线衍射仪等对电解磷化膜耐蚀性能、微观形貌和膜层成分进行了研究。结果表明,经过电解磷化后,可得到结晶致密的针形结构的电解磷化膜,膜层主要由Mn2Zn(PO4)2、Fe3(PO4)2和MnHPO4.3H2O等成分组成,电解磷化膜经过24 h中性盐雾试验无锈蚀。     

臭氧复合钼酸铵促进剂对金属铝磷化的影响

利用臭氧的强氧化性和环境友好性,研究将其用作铝材磷化过程中的氧化促进剂。采用SEM、极化曲线等测试手段,确定了磷化液的最佳配比为：ρ(Zn²⁺)=5.0 g/L、ρ(PO^3-₄)=20 g/L、ρ(F^-)=1.5 g/L、ρ(钼酸铵)=1.0 g/L、ρ（臭氧）=0.5~0.9 mg/L,pH控制在3.5~3.7。在此条件下加入臭氧复合钼酸铵促进剂,制得磷化膜的主要成分为Zn₃(PO₄)₂•4H₂O,并含少量锌,膜质量可达4.95 g/m²。在质量分数为3％的氯化钠溶液中测定磷化膜的电极化曲线,其腐蚀电位相对于其他条件下形成的磷化膜发生正移,腐蚀电流密度仅为3.0 μA/cm²,说明磷化膜的耐腐蚀性能好。     

纳米铁粉改性电解磷化膜的研究

利用电化学测试技术、扫描电子显微镜和X射线衍射仪对纳米铁粉改性的电解磷化膜的性能进行了研究。结果表明:在电解磷化液中加入纳米铁粉后,磷化晶粒呈颗粒大小均匀致密的片状结晶,制得的电解磷化膜的交流阻抗明显增大,自腐蚀电流降低。     

AZ91D镁合金磷化工艺的研究

通过浸泡式磷化处理在AZ91D镁合金表面沉积一层致密、均匀、结合力好的磷化膜。采用单因素试验法,得到磷化液的最佳配方和工艺条件为:ZnO 2g/L,H_3PO_420g/L,NaF 1g/L,Na_2C_4H_4O_64g/L,NaNO_36g/L,柠檬酸0.25g/L,pH值3.0,磷化温度45℃,磷化时间20min。同时,确定添加剂为焦磷酸钠(TSPP),并且当其质量浓度为0.5g/L时,磷化膜的耐蚀性最好。     

金黄色磷化膜常温制备与耐蚀性能研究

为提高磷化膜的装饰效果以满足特殊场合的需要,通过正交试验优化了一种能在常温下获得金黄色磷化膜的磷化液配方,用正交试验极差分析法、目测法和硫酸铜溶液点滴试验分别研究了溶液主要成分、pH、温度及磷化时间等因素对磷化膜外观和耐蚀性的影响。其磷化液组成为:3.0 g/LHO-R-COOH、3.5 g/L促进剂、3.0 g/LNa3PO4.12H2O、4.8 g/LZn2+、1.2 g/LMn(H2PO4)2.2H2O、13.6 mL/L H3PO4。最佳磷化工艺参数:θ=25~31℃,pH=2.34~2.84,t=15~20min。     

稀土硝酸铈对油管锌钙系磷化膜形貌和性能的影响

以油管常用的材料45#钢作为基体,在添加了稀土硝酸铈的磷化液中制备锌钙系磷化膜.研究了硝酸铈质量浓度对磷化膜的元素组成、膜重、厚度和耐蚀性的影响.结果表明:硝酸铈不会改变磷化膜的元素组成,但是会改变磷化膜的形貌、膜重和厚度,从而显著影响其耐蚀性.随着硝酸铈质量浓度增加到100 mg/L,磷化膜中Zn和Ca质量分数均先升高后降低,P质量分数基本呈降低的趋势,磷化膜的晶粒形态及晶粒间隙有所不同,膜重先增加后下降,厚度先增加后减薄,与之对应的磷化膜耐蚀性先逐渐提高随后变差.当硝酸铈质量浓度为50 mg/L时,制备的磷化膜晶粒细小、均匀且致密度较高,膜重最高,达到12.45 g/m2,厚度达到8.1μm,该磷化膜表现出良好的耐蚀性,明显优于其他磷化膜.     

制药废水的响应面法优化O3/Fe-C微电解预处理工艺

研究将O₃与Fe-C微电解工艺相耦合，以浙江某大型制药企业产生的废水为研究对象，进行耦合工艺小试试验。分别探究了Fe-C球投加量、初始pH和O₃剂量3种主要因素，采用响应面法(RSM)对工艺参数进行了优化。得出了工艺最佳参数为：Fe-C球投加量为592 g/L,pH值为5.9,O₃剂量为285 mg/(L·h),处理后COD_Cr质量浓度为1 092 mg/L,去除率可达48.61%。3种因素对耦合工艺的影响程度为Fe-C球投加量>O₃剂量>初始pH,对应的F值分别为509.59、30.54、11.48。该工艺相较于传统的微电解工艺，具有更高的COD_Cr去除效果，可推广应用于工业中制药废水的预处理。     

新型磷化液的研制

采用正交试验法优选了磷化液最佳配方为217g/L磷酸,50g/L氧化锌,40g/L磷酸二氢钠,3g/L钼酸铵,2g/L植酸,1.5g/L乙酸锰,4.5g/L氧化促进剂DJ1,1.5g/L低温促进剂DJ2,3g/L复配表面活性剂DJ3。所得磷化膜经金相显微镜观察,其金相结构致密、连续。通过电化学方法测试成膜过程的极化曲线,表明磷化过程成膜后,腐蚀电流基本保持不变。利用X射线光电子能谱测定膜表面的元素组成,发现Zn、Fe、P的不同峰值的能谱,及O的能谱峰及俄歇能谱同时存在,说明磷化膜主要是由Fe、Zn的多种磷酸盐构成。该磷化液稳定,沉渣少,成膜速度快,磷化膜耐蚀性能好。     

钢结构连接螺栓锰系磷化及磷化膜的耐蚀性

选取钢结构连接使用的异形螺栓作为研究对象进行锰系磷化,研究了磷化液中硝酸锰质量浓度、磷酸二氢锰质量浓度以及温度、磷化时间对锰系磷化膜的宏观形貌及耐硫酸铜点滴时间的影响。结果表明:随着硝酸锰质量浓度和磷酸二氢锰质量浓度增加、温度升高及磷化时间延长,锰系磷化膜表面由较粗糙疏松趋于平整致密,然后再变为较粗糙疏松,色泽随之变化,耐硫酸铜点滴时间呈现先延长后缩短的趋势。最佳的硝酸锰浓度为20 g/L、磷酸二氢锰浓度为45 g/L、温度为90℃、磷化时间为20 min,由此获得的锰系磷化膜呈纯黑色,表面平整致密,晶粒之间衔接紧密,主要含有Mn、P和O三种元素,其耐硫酸铜点滴时间达448 s。在相同的中性盐雾实验条件下,未磷化螺栓发生了严重的全面腐蚀,而锰系磷化后螺栓的腐蚀程度较轻,耐蚀性显著提高。     

多功能刷涂磷化剂的研制与应用

研制了一种高耐蚀性多功能刷涂磷化剂,其配方为100~120 mL/L磷酸,6~7 g/L Zn2 ,8 g/L EDTA,2~3 g/L乳化剂,0.5~1 g/L消泡剂。探讨了刷涂磷化机理,给出了磷化工艺流程及工艺参数。分析了影响磷化效果的几种因素:操作人员素质、施工环境、槽液维护。该磷化剂作为防锈膜及涂装底层的两起实例证明,该工艺得到的涂层附着力好,可以满足出口产品的要求。     

常温镀锌铁板磷化液的研究

研制了一种配制简单、成本低廉的常温镀锌铁板磷化液,并研究了氧化锌的质量浓度、磷酸二氢钠的质量浓度、磷酸的体积分数及氯酸钾的质量浓度对磷化膜耐蚀性的影响。得到各组分的最佳用量为:氧化锌25g/L,磷酸二氢钠20g/L,磷酸80mL/L,氯酸钾6g/L。     

锰系黑色磷化膜的制备及性能研究

通过单因素试验,研究了马日夫盐、硝酸锰、硝酸镍的质量浓度对磷化膜性能的影响。确定了三者最佳的质量浓度为:马日夫盐40~50g/L,硝酸镍5~6g/L,硝酸锰15g/L。经XRD分析,磷化膜的主要成分为Mn3(PO4)2、(MnFe)2PO4(OH)和Mn3(PO4)2·1.5H2O。膜层表面呈黑色,且结晶均匀、细致。经电化学测试,其耐蚀性良好,适用于钢铁涂装前处理。     

常温铝合金锌系磷化过程的电化学研究

采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)及能谱(EDX)和电化学研究的方法,研究了硝酸钍对6061铝合金锌系磷化成膜过程的影响,结果表明:少量的硝酸钍添加到磷化液中可以提高磷化成膜速度和细化晶粒,改变磷化膜的组成,硝酸钍是具有良好载氧能力的促进剂,与在不含硝酸钍的磷化液中所形成的磷化膜相比,铝合金在含有硝酸钍磷化液中所形成的磷化膜具有较低的化学活性,其耐蚀性得到很大的提高,在所研究的工艺条件下,最佳硝酸钍含量为20～35 mg/L。     

铝合金磷化工艺探讨

为了开发一种适用于工业化的铝合金磷化技术,通过单因素实验研究磷化液各组分含量对磷化膜耐蚀性能的影响,通过正交试验确定磷化液最佳配方,并对工艺参数进行优选。确定磷化液最佳配方及工艺条件为:30 m L/L磷酸,10 m L/L硝酸,12 g/L氧化锌,1.8 g/L氟化钠,1.4 g/L硫酸亚铁,0.6 g/L硝酸镍,2.0 g/L柠檬酸。游离酸度1.0~1.4点,磷化θ为45~55℃,t为6~10 min。结果表明,制备的磷化膜外观均匀致密,呈浅灰至灰色,平均耐硫酸铜点滴t为122 s,膜质量为4.7 g/m~2,耐蚀性能较好。磷化后进行喷漆处理,漆膜耐中性盐雾t为168 h,耐湿热试验大于48 h,磷化膜层与漆膜配套性较好。     

钢铁高温锰系含钙磷化工艺

以极化曲线及交流阻抗为测试手段,通过控制单一变量的方法,分别研究了主盐、pH值、温度、时间及钙剂等对钢铁高温锰系含钙磷化膜耐蚀性的影响。确定最佳的磷化液配方及工艺条件为:磷酸140mL/L,硝酸10mL/L,碳酸锰90g/L,氢氧化钙10g/L,柠檬酸2g/L,pH值1.2,90℃,16min。氢氧化钙为适宜的钙剂,其最佳的质量浓度为10g/L。