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根据某电动剃须刀壳结构特点和技术要求,设计了一副精密注射模。通过在定模增加滑块+斜导柱抽芯机构,成功解决了塑件外表面斜圆孔的脱模问题;通过在动模增加斜推杆抽芯机构,成功解决了塑件内部扣位的脱模问题;通过在动模增加斜销抽芯机构,成功解决了塑件内部斜圆柱及圆孔的脱模问题;通过控制开模顺序,成功使3种抽芯机构顺利脱模。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求。 相似文献
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结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。 相似文献
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针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。 相似文献
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基于定模抽芯的手机前壳注射模设计 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了某手机前壳的成型工艺,设计了相应的注射模。在模具中巧妙地设计了定模抽芯机构,解决了塑件脱模难的问题,很好地解决了侧抽芯与塑件脱模的动作顺序。对动模抽芯机构设计、浇注系统设计、主要成型零件设计、冷却系统设计、脱模机构设计等进行了分析和探讨,阐述了模具结构与工作过程。 相似文献
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针对塑件内滑槽结构在注射成型时如何脱模为研究对象,设计的模具结构采用T型槽内型芯上下运动,通过T型槽侧面斜面力的转换使侧面滑块进行内缩运动,完成成型塑件的内滑槽脱模。模具T型槽内抽芯式滑块结构设计巧妙、紧凑、动作稳定,成型的塑件满足性能需求。 相似文献
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针对油管接头的结构特点,设计了1模2腔的侧浇口注射模,采用4根导柱联合驱动滑块侧抽芯机构实现塑件上段外螺纹、中段外凹槽的成型与脱模,利用电机驱动内螺纹旋转抽芯机构实现塑件下段内螺纹的成型与脱模。模具结构紧凑合理,脱模机构简单实用,实现了塑件自动化生产,具有一定的参考价值。 相似文献
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针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。 相似文献
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结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。 相似文献
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为解决长锥筒形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题,设计了带有特殊抽芯-推出机构的长锥形套筒压铸模,分析了套筒的工艺特性,详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。该模具采用斜销-浮动滑块机构,使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动,而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯,然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯,将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程,降低了设备成本,提高了生产效率。模具结构紧凑,工作可靠,铸件无推痕,成型铸件质量好。 相似文献