异向弯曲一次成形模设计

在冷冲压弯曲成形件中，大多有异向弯曲成形的要求。按一般的工艺编排需分工序冲压成形。经反复定位，多次成形后，冲压件尺寸的一致性，稳定性较差，生产效率也不高。异向弯曲件采用一次成形的模具结构既减少了加工工序又保证了冲压件的质量。提高了效益。如图１所示为几种异向弯曲成形冲件的示例。图１几种异向弯曲一次成形冲压件示例异向弯曲一次成形模具结构的示意图分别如图２、３所示。图２为上、下浮动成形板式的异向弯曲一次成形模。其工作过程是：当被弯曲冲压件在模具内完全定位后，压力机滑块带动模具下压，上模的浮动成形板５与…     

一面两孔定位时定位元件的设计

在箱体、杠杆、盖板等类零件的加工中,工件常以一平面两圆孔作为定位基面,简称一面两孔定位。工件以一面两孔定位时,夹具上的定位元件是：与工件平面相接触的定位元件是支承板,用于两个定位圆孔的定位元件有两种情况：一种是两个短圆柱销,另一种是一短圆柱销与一短削边销。下面主要阐述这两种情况下两销的设计。回两个短圆柱绍如图1所示,采用两个短圆柱销与工件两定位孔配合时,短圆柱销1限制人于两个自由度,短圆柱销2限制多、X＼两个自由度,平面3限制叫、r＼和三三个自由度。两短圆柱销重复限制了多这个自由度,即沿两销连心线方…     

基于有限元模拟的角成形新方法及模具设计

传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进行模拟与实验,结果显示,采用角部成形新方法无需在板料两邻边开槽,即可一次拉深成形角部,而且可省去后续焊接、打磨等工序,生产效率大大提高;成形角部无褶皱,外表光滑美观。     

基于有限元模拟的角成形新方法及模具设计

传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进行模拟与实验,结果显示,采用角部成形新方法无需在板料两邻边开槽,即可一次拉深成形角部,而且可省去后续焊接、打磨等工序,生产效率大大提高;成形角部无褶皱,外表光滑美观。     

弹性接触件弯曲模设计

分析了弹性接触件结构特点和工艺性,介绍此类零件弯曲成形时模具设计的最优结构。用一副复合模具完成工件定位、预弯、弯曲成形。提高了生产效率,降低了模具成本、便于制造,维修方便。     

汽车内板件一步翻边成形模具设计北大核心CSCD

为了提高生产效率、降低成本、减少生产准备时间,在分析了汽车内板件工艺特点的基础上,采用一步翻边成形工艺对板料进行冲压加工。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出汽车内板件翻边成形所需的模具零件,装配后得到模具装配体的三维数模。同时,介绍了汽车内板件模具工作零件的结构设计特点,即翻边上模采用镶拼结构,内部为压料兼做成形上模,下模分为固定凸模和活动顶起凸模两部分。坯料采用工艺孔定位模具的导向;上、下模之间的导向采用导柱导套形式;上模本体与压料块之间的导向采用导滑块与滑配面的形式;下模本体与凸模镶块之间的导向采用导柱导套形式。实践证明,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

摩托车启动链轮成形分析及模具设计

针对链轮的几何特征和成形难点,首先,利用模拟软件Deform,对链轮上直径φ1 mm凸台成形的工艺过程进行了数值模拟与分析,研究了凸台的挤压成形性能,得到了可以一次半冲孔成形的结论;其次,为避免小圆孔凸模在冲裁过程中折断,设计了直径φ4 mm小圆孔的凸模保护装置。结合零件的特点确定了排样方案,采用了光洁断面的精冲级进模工艺,设计了轮廓齿形部分的精冲工艺参数及V形齿圈、导正销、平衡杆、闭锁销等核心部件。通过生产验证,该设计方案成功地解决了链轮工件的成形难点,并在高生产效率、高稳定性的级进模结构下冲制得到了符合要求的链轮零件。     

汽车稳定杆热锻工艺研究及热弯模具设计

从稳定杆的结构形状和尺寸精度、原材料方面分析了其成型工艺,介绍了弯管机的热弯工艺过程,分析了热弯存在的问题,设计了一副高效率的锻模。该模具安装在专用的成形机上,所有模块由液压滑块机构驱动,解决了稳定杆外侧内凹难以一次成形的问题,简化了模具结构,提高了零件的成形质量和生产效率。     

基于数值模拟的钣金零件工艺分析及级进模设计

本设计零件为钣金弯曲件,结构较复杂。在分析成形工艺基础上,采用级进模具,设计了7个有效工位(3次冲裁、4次成形弯曲),同时考虑到凹模强度,设计空工位。由于弯曲成形时会出现回弹、偏移、定位问题,因此针对以上难点,通过控制凸模成形角度来改善回弹值;利用定位销插入毛坯上的孔定位,在导正销的辅助下实现精确定位,使毛坯无法移动,达到控制偏移的目的。此外,为保证工作过程中送料的连续性,采用浮升销活动送料,提高了生产效率,有利于零件的批量生产。在设计过程中,利用模拟软件对模具结构进行仿真,对各参数进行优化,使结构更加可靠合理。     

弹簧钢板的冷弯

<正> 据有关资料介绍,弹簧板类弯曲零件,一般用热弯成形,这样容易得到较理想的制件。对特殊要求的零件,则需要冷弯成形。图1是石油钻探固井装置的一种零件,对这样曲率半径较大的零件进行冷弯成形,从一     

汽车零件翻边开裂的拉延弯曲分析

拉延弯曲(简称拉弯)试验机是模拟汽车零件翻边成形加工过程的设备,拉弯试验可以有效模拟零件在翻边成形过程中的实际变形情况。以某汽车大梁封板零件为例,以拉弯试验机为工具,通过拉弯试验确定了该零件在翻边成形中出现开裂的原因。并从翻边工艺和材料特性两个方面提出了优化方案,通过实际生产得到了较好的验证。     

一种超窄边折弯件工艺的研究

通过一种超窄边折弯件加工方法的分析,从方案一的冲压加工与机加工结合的常规工艺流程,到方案二的全冲压加工的改善工艺流程,再到方案三的采用凸模定位冲压成形的工艺流程,介绍了工艺设计的改进过程。结果表明,凸模定位的成形工艺方法,适用于超窄边折弯类工件的冲压加工,解决了类似零件冲压成形过程中极易发生微量偏移的问题,提高了生产效率,降低了加工成本。     

船用双曲率板件冷压成形回弹模拟与试验

针对船用双曲率板件冷压成形,选取以弯曲变形方式为主的冲压方向,能够提高零件冷压成形性能,但是,回弹是板料弯曲成形中不可避免的问题之一,严重影响了板件冷压成形精度。分别采用动力显示算法与静力隐式算法对双曲率板件冷压成形与卸载回弹过程进行有限元模拟,并基于回弹预测对模具进行了3次迭代补偿设计。板料最终厚度减小不超过10%、增加不超过5%,未产生严重减薄与起皱缺陷,零件成形尺寸与设计尺寸之间的偏差小于3 mm,形状偏差降低了50%以上,有效地提高了其成形精度。对该双曲率板件进行冷压成形试验,通过测量零件形状和尺寸,验证了零件的冷压成形符合设计要求。     

大曲率高翻边钣金零件橡皮成形起皱控制

起皱是橡皮液压成形主要缺陷之一,大飞机固定前缘安装着一系列鱼头状钣金隔板件,曲率大、翻边高,成形时易起皱,控制起皱是需要解决的关键问题。借助于PAMSTAMP板料成形模拟软件建立橡皮成形有限元模型,对大曲率、高翻边钣金件橡皮成形起皱缺陷进行数值分析,研究侧压块模具结构与压边圈模具结构对橡皮成形消皱技术的影响效果,确定展开毛坯、模具结构、橡皮硬度等的最佳数值,并加以试验验证,最终形成了一种可直接采用无余量展开毛坯完整机械加工凸弯边零件的橡皮成形技术,实现了大曲率、高翻边零件的无皱橡皮精确成形,为大型飞机钣金制造提供参考。     

方盒形件收边精整复合模

<正> 在钣金零件中有一种底部带孔收边高度b较小的方盒形件如图1所示。其收边工序只需一套模具,经一次操作就可以完成。按其零件成形的性质称本模具为收边精整复合模。     

引导板级进模设计

对UD22车型中的零件引导板进行工艺品分析。针对长圆孔距边的距离近,不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题,制定用级进模冲压成形的工艺方案,将三套模具合为一套,同时介绍该级进模的结构特点,阐述采用级进模进行冲压的合理性。     

安全带螺母板级进模工艺及结构设计

介绍了一种轿车安全带螺母板级进模的应用,通过对安全带螺母板冲压工艺及模具结构的分析,在一套级进模上采用7个工序完成零件的冲制。在第1工序中采用冲制定位孔来实现下一个工序的定位,设计了导料块来进行板件的初定位,导正销用于工件的精确定位,保证零件的精度。通过生产试验验证可知,采用该冲压工艺及模具结构生产的安全带螺母板总精度达到100%,满足了整车对产品精度及品质的要求;采用多工位连续生产可以提高模具的生产效率,降低生产成本。     

支架簧多工位级进模设计

分析了支架簧的冲压工艺,设计了零件的排样方案,介绍了模具冲裁凸、凹模镶件及压弯成形镶件的固定方式及条料的脱模、送进和定位方式及主要模具材料的选用。着重介绍了类似U形弯的成形方式及主要模具零部件的设计过程。可为其他类似形状零件的模具设计提供借鉴。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

汽车座椅对称件冲压成形仿真设计及优化

为了解决高强度钢作为汽车零件材料在冲压成形过程中存在的成形缺陷,以某品牌汽车座椅的调角器边板为例,针对其几何结构和对称件的特征进行了冲压工艺流程设计及优化、零件成形精度优化。首先,确定零件的冲压工序,根据其结构特点将冲孔工序的工作内容与其他工序合并,合理减少总工序数,并一次对两个零件同时进行冲压,优化后的冲压工艺流程为：落料、拉深、修边、翻边。然后,通过调整压边力、摩擦因数和拉深模具间隙3个工艺参数对零件的成形精度进行优化,降低其回弹量,使零件满足实际尺寸精度要求,优化后的工艺参数组合为压边力为33 kN、摩擦因数为0.13、拉深模具间隙为2.70 mm,仿真结果中零件的最大回弹量为1.264 mm。最后,进行样件试冲,零件实际的最大回弹量为1.270 mm,与仿真结果基本一致,验证了仿真结果的有效性。