破碎流程系统计算

<正> 本文所建立的用于各种破碎筛分流程计算是属于静态模拟性的数学模型。与传统方法相比,能确定流程中各产物的粒度组成。经用PC-1500袖珍计算机计算结果表明,可以精确地计算出各产物的产率及其粒度分布。破碎流程系统计算所需的原始数据有:     

破碎筛分系统的计算机仿真

本文建立了用于破碎筛分流程计算的离散型粒度模拟计算数学模型,并编制了破碎筛分系统的计算机仿真程序。该程序可以模拟各产物的粒度分布、各设备的生产能力,可以使破碎作业达到较佳的生产状况。     

某低品位铁矿选矿厂破碎预选流程考查研究

Summary-摘要: 为查明某铁矿选厂破碎预选系统运行的情况,为选厂未来可能的工艺参数优化提供依据,对现场流程产物进行了粒度、品位、筛分效率等参数的分析。流程考查结果表明:破碎预选系统各破碎、筛分设备工况正常,破碎设备的排矿粒度符合设计要求;原矿经过破碎预选,矿石品位由27.62%提高到31.18%、回收率为95.67%、抛废率为15.25%、抛废品位为7.84%,预选效果明显     

高压脉冲放电作用下破碎产物分形规律

高压电脉冲破碎是一种新型破碎技术,相比于传统机械破碎,具有能耗低、破碎产物单体解离度高、力学性能低等优势。通过建立破碎产物粒度分形模型及分形维数与筛下产率关系研究高压脉冲放电破碎颗粒粒度特性。研究表明,高压电脉冲破碎产物具有典型的粒度分形特征。针对负累计产率和筛孔尺寸在双对数坐标下进行线性拟合,结果表明,随着脉冲个数增加,线性回归系数增大、分形维数减小、残差平方和减小、计算值曲线和试验值曲线所围成的面积减小;随着给料粒度增大,线性回归系数减小、分形维数增大、计算值曲线和试验值曲线所围成的面积增大。破碎产物分形规律为研究矿石破碎粒度特性提供了新的思路。     

单颗粒煤岩冲击破碎能耗与粒度分布特性试验研究

为研究原煤进入流化床锅炉前破碎的能量转化规律,在落锤冲击试验台上对淮北无烟煤和淮北烟煤进行单颗粒冲击破碎试验。分析了破碎能耗与原煤以及破碎产物粒度分布的关系,以及破碎产物的粒度分布特性。研究结果表明：随着破碎程度的加深,两种煤比冲击破碎能耗呈指数增大;煤岩颗粒的易碎性随着煤岩初始粒径的增大呈现先增大后减小的趋势;当破碎产物t10值相同时,存在一个最佳的初始原煤粒径,此时的比冲击能耗最小;同等条件下淮北烟煤较淮北无烟煤更容易破碎成细小颗粒;单颗粒冲击破碎产物的粒度分布符合tn曲线族规律,冲击功增大对破碎产物中等粗细颗粒的含量影响较为显著,对微小颗粒含量的影响不大。     

测试数据的调整技术

在选矿工业中,欲进行流程考查或根据试验数据建立作业回路的仿真模型,常常需要根据取样点的化验、粒度分析等数据,计算无法直接测得的作业或产物的产率、品位和回收率等参数。此外即使流程中各作业或产物的参数都可直接测取,由于取样、化验、粒度分析等操     

油压旋迴破碎机

近年来化学工业、矿山、钢铁、建材各工业需要数毫米粒度的产物越来越多,这种破碎粒度介于破碎机与磨矿机产品之间的粒度。而通常使用的棒磨机、冲击式破碎机在工作成本、维修保养上都存在一定问题。介绍这种油压式旋回破碎机是由计算机解析方法设计的具有独特的破碎室,动锥衬板几乎     

石墨 第三讲 石墨的浮选流程

石墨浮选之前,需要破碎和磨碎,浮选之后产品还要脱水。但是磨矿和浮选是穿插交错的,因而石墨浮选流程,可分为原矿破碎流程、磨矿浮选流程和产品脱水流程三大部分。原矿破碎流程是由破碎机和配合工作的筛子组成。这一流程是改变原矿粒度,把从矿山运来的350毫米,甚至500毫米的大块矿石破碎,以满足下一工序磨碎所需粒度(20毫米左右)的要求。     

惯性圆锥破碎机破碎机理与工作特性分析

介绍了惯性圆锥破碎机的工作原理与结构。通过分析惯性圆锥破碎机破碎力的特点,讨论了破碎力对产品的影响;分析了排料间隙大小对设备工作能耗以及产品粒度的影响。在此基础上,讨论了利用惯性圆锥破碎机改进破碎流程的方法。利用惯性圆锥破碎机产品粒度的特点来降低磨机入料的途径可以有效地降低破碎流程的能耗及钢耗,实现节能降耗。根据工业生产现状,概括了惯性圆锥破碎机的研究方向。     

闭路破碎的循环负荷

<正> 在选矿厂设计中选择与计算破碎筛分设备,以及在生产厂的破碎流程考查中,均需计算其循环负荷。为此,了解循环负荷的形成,求得简明而精确的计算公式,是非常必要的。闭路破碎流程有三类型式:一是只有检查筛分的闭路破碎流程(简称正向闭路破碎流程);二是有预先筛分和检查筛分,且两种筛分合一的闭路破碎流程(简称反向闭路破碎流程);三是有预先筛分和检查筛分,且两种筛分分开的闭路破碎流程(简称复合闭路破碎流程)。每一类流程又可分为三种不同的结构型式。各类、各种闭路破碎流程的循环负荷,可通过计算得到。     

粒度分布曲线一致性的评价方法综述

在矿物加工破碎中,粒度分布曲线被广泛用于表征矿石的破碎特性,为完善不同破碎条件下得出的粒度分布曲线之间的一致性研究,利用各距离公式、检验公式及相关系数等方法对实际粒度分布曲线与理论粒度分布曲线之间的一致性程度进行量化,分析和比较各方法的优缺点,并分析在粒度分布曲线中运用的可行性。在距离公式中,最小一乘法计算复杂但结果直观且具稳定性;最小二乘法方法简单但易受异常值影响;弗雷歇距离从曲线本身所具特点入手量化整体的差异。在检验公式中,K-S检验弥补了卡方检验受样本数量约束的不足,而A-D检验在K-S检验的基础上增大了后部数据的权重,使其在结果分析中更灵敏。     

计算合理入磨粒度不宜直接使用简单的榜德公式

<正> 有人提出直接用榜德的破碎功指数和磨矿功指数来计算磨机的合理给矿粒度。如果考虑了破碎机的破碎粒度下限,磨矿机的给矿粒度上限,并考虑了超过这种限度时,功耗会增大的各种修正后分别计算出了破碎及磨矿的功耗后选取其总功耗最低的磨矿粒度自然是可取的,但是,如果直接使用简单的榜德公式,则无论对磨矿和破碎是否采用同一功指数,在数学上是均不     

磨矿流程模拟法

一、短阵模型1.矩障模型的建立破碎前给料及破碎后产物的粒度分布列成下列形式(表1)。表1中的粒度区间1为最大粒级,n 1为通过最细筛的筛下物(或称“残余”)。在破碎磨细过程中,给料的各粒级都可能受碎,但较小粒级的受碎概率较小。而给料各粒级经破碎所得产品分布于各较小粒级。于是给料中各粒级的破碎产品分布的物料平衡可列出如表2。     

PC-1500计算机在选矿设计流程计算中的应用

<正> 本文主要介绍PC-1500计算机在选矿设计流程计算中的应用。笔者采用PC-1500计算机编制了一个通用灵活计算多金属多产物选矿流程的程序。本程序用高斯主元消去法首先求出任一多个最终产物的产率和回收率,然后根据各产物的品位按流程顺序计算整个选矿设计流程的所需指标(即γ、Q_n、ε_n和未知的β_n)。源程序的功能是:1.既可计算整个选矿设计流程,也可只计算局部的或某一循环的流程;2.既可计算中矿顺序返回流程,也可计算中矿任一返回流程;3.既可计算普通浮选流程,也可计算分支浮选流程;4.既可计算任一精选次数流程,也可计算任一扫选次     

基于Weibull分布的Bond冲击破碎粒度分布特征

为了对石灰石受冲击破碎后的颗粒粒度分布特征进行分析,采用Bond冲击破碎试验机对不同粒度的单个石灰石颗粒在不同摆锤冲击角度下进行冲击破碎试验。结果表明：Bond冲击破碎后石灰石颗粒粒度符合Weibull分布模型;破碎后颗粒的质量累积概率随冲击能量的增加而提高;破碎后颗粒的质量累积概率密度函数曲线峰值随着给矿粒度的增加而减小;冲击能量增加到一定数值后,冲击能量继续增加,破碎后石灰石各粒径颗粒的质量增加效果随给矿粒径增加而逐渐减弱;给矿粒度一定时,细粒径颗粒的增加幅度随着冲击能的增加而较小,破碎后颗粒的质量累积概率密度函数曲线的峰值随着冲击能的增加而提高;破碎后颗粒的质量累积概率密度函数曲线的宽度随给矿粒径的增加而增大。     

落重试验测定矿石粉碎特性参数

为了科学、准确地进行碎磨设备选型,并确定合理的碎磨工艺流程,对国际上较盛行的自磨/半自磨工艺中物料粉碎特性参数的测定方法——JKTech落重试验法进行了系统介绍,在此基础上,采用JK落重试验仪和磨蚀粉碎试验设备,测定了承德某铁矿3个矿样的冲击粉碎参数A和b以及磨蚀粉碎参数Ta。将试验结果与数据库数据比较,可以得出:13个矿样的粉碎特性十分接近,都属于软-中软矿石。2矿样在破碎能为2.5、1.0 kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而下降,且破碎能越大颗粒抗冲击破碎的能力下降越显著;当比破碎能为0.25kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而上升,即随比破碎能下降,颗粒粒度-t10关系曲线的斜率变小。3试验结果可以成功用于磨机与破碎机处理量和能耗的计算以及自磨/半自磨流程设计和模拟计算。因此,JKTech落重试验所测得的粉碎特性参数不仅可以判断矿石性质,也可作为设备选型和流程确定的依据。     

煤矸破碎粒度分布规律的分形特征试验研究

为寻找煤矸破碎粒度的分布规律,根据分形理论建立了煤矸破碎粒度分布的分形表达式,并与威布尔分布比较,寻找煤矸破碎特性指数、破碎程度参数、分形维数与各影响参数的关系。首先对不同杆数的滚筒进行煤矸破碎试验,根据实验结果选择合适的杆数,并对参数间的关系进行探讨;其次,对不同杆形的滚筒进行煤矸破碎实验,根据实验结果确定杆形对煤矸破碎粒度分布的影响;最后对不同地质条件下的煤矸进行破碎实验,研究不同硬度的煤矸对煤矸破碎粒度分布的影响。研究结果表明：杆数为6、杆形为三角杆的滚筒破碎效果最好。威布尔分布、分形分布均可表示煤矸破碎粒度的分布规律,但用分形分布表示煤矸破碎粒度的分布规律,能更好地表达煤矸破碎粒度的的分布规律,可以更好地指导生产。     

电磁波预处理对黄铁矿碎磨经济性的试验分析

为解决当前传统碎磨流程能耗高、效率低的问题,并结合电磁波选择性、整体性、高效性的加热特性,试验探究经不同时间电磁波预处理后的矿石进行破碎、磨矿过程中产量、能耗、粒度及效率等经济性指标的变化。试验结果表明,电磁波作用能够有效提高破碎产量,而产品粒度不受影响;能够有效降低磨矿产品加权平均粒度,降低磨矿时间。将矿石置于输出功率为800 W的电磁波场中预处理180～240s,能够有效提高碎磨产量及效率,降低流程能耗。如电磁波预处理240s时,比未预处理的碎磨流程节能5.96%,破碎产量提高57.84%,磨矿产量提高26.23%,碎磨经济性显著提高。     

双层多级盘式辊压破碎机的试验研究

通过介绍双层多级盘式辊压破碎机的结构和工作原理,并应用该破碎机在河北涞源铁矿厂破碎车间进行了连续破碎铁矿石试验研究,通过对试验结果的分析,建立了双层多级盘式辊压破碎机的筛下产品粒度分布模型。粉碎试验结果显示,双层多级盘式辊压破碎机粉碎铁矿石效果理想,可以实现大破碎比,破碎产品粒度小,为选矿粉磨流程中“多碎少磨”的关键技术提供了一种新型设备。     

烧结燃料焦炭细碎工艺优化研究与实践

烧结矿是炼铁过程的首要工艺,烧结燃料粒度分布对烧结工艺有重要影响。烧结燃料多为干馏焦炭,需经破碎工艺处理才能形成配料。目前,多数烧结燃料焦炭破碎通过“对辊破碎机粗碎-四辊破碎机细碎系统”两段破碎工艺处理。生产实践中,该工艺存在流程复杂,控制环节多,辊面易偏磨,粒度偏大等问题,不仅维护成本高,还严重影响后续烧结工艺品质。利用惯性圆锥破碎机可有效实现振动破碎作用,形成一段破碎,产品粒度大幅改善;同时可通过调节频率、间隙偏心惯量方便实现破碎过程可控可调,能满足不同生产原料、不同生产工艺的粒度要求,生产成本低,具有良好的生产性能。