述混合油的负压蒸发

为了降低能源消耗,提高经济效益,我厂于一九八四年一月参考国内外有关技术资料自行设计,采用负压蒸发。经过两年多的生产实践证明,采用负压蒸发工艺其效果是显著的,由于采用了负压能够有效地利用蒸脱机排出的二次蒸汽的热量,使蒸汽的消耗量大大降低,冷却水、电的消耗明显减少。通过在实际应用中的不断探索,认为第一蒸发器在残压400mmHg下,蒸发是比较适宜的,其混合蒸汽的热量利用率可达76.5％,汽提塔负压不宜过高,一般在负压180～200mmHg下操作,毛油的含溶就能满足小于100ppm的工艺指标。抽真空设备采用一级蒸汽喷射泵,其特点:以饱和水蒸汽为动力,体积小,结构简单,并且喷射泵排出的蒸汽可以利用;冷凝设备采用喷淋式换热器,其特点:传热系数大,结构简单,清洗方便。负压蒸发理论应用于实际生产是切实可行的,适合于大中油厂混合油的蒸发脱溶。     

混合油负压蒸发工艺技术应用实践

本文结合多年生产实践,介绍解决混合油负压蒸发工艺中出现的蒸脱机汽相室正压大、冷却循环水温度高等技术问题的具体做法,并对第一蒸发器设计和蒸汽喷射泵的余热利用等有关问题进行有益探索。     

混合油负压蒸发工艺中若干技术问题的探讨

对混合油负压蒸发中出现的蒸脱机气相室正压大、冷却循环水温度高以及第一蒸发器的设计和蒸发喷射泵的余热利用等若干问题进行了探讨。     

负压蒸发工艺真空系统的选型设计

选择合适的蒸发系统工作压力（真空度）,是合理利用蒸脱机二次蒸汽的技术关键,对负压蒸发工艺生产能否顺利进行、油品能否达到设计要求起着决定性的作用。     

混合油水化工艺在浸出车间的应用

从浸出器出来的毛油含杂使蒸发器和汽提塔结垢快、易液泛、毛油残溶高等.为解决上述问题,在混合油蒸发和汽提过程中增设混合油水化工序.在一蒸和二蒸之间增加自制的喷射式水化器和油脚分离器,将一蒸作为预蒸发器,把从浸出器出来的毛油浓度提高至50%左右,温度为70～75℃后,再进行水化.实践表明,该工序运行稳定,性能可靠,还具有改善厂区环境,降低炼耗等优点,经济效益显著.     

负压蒸发二次蒸汽利用工艺节能效果的理论分析

本文简介了负压蒸发、二次蒸汽利用工艺流程,分析了主要工艺特点,并以300t/d大豆坯直接浸出为例,设定了主要工艺参数,分别计算了负压蒸发与常压蒸发工艺的蒸汽消耗,得出,负压蒸发二次蒸汽利用工艺可节约蒸汽1196kg/h、节约冷却水120t/h,每年可节约操作成本20万元,并可得到高质量的浸出毛油。     

混合油负压蒸发工艺设计和工程实践的探讨

探讨了混合油负压蒸发二次蒸汽利用工艺设计和工程实践中应注意的几个问题,实践证明,只要合理设计、精心施工,混合油负压蒸发节能降耗、提高油品质量的优越性就能够得以较好的体现。     

浸出车间溶剂蒸发系统长管蒸发工艺改革情况

在油脂浸出工艺中,如何增加蒸发系统的蒸发量、降低毛油色泽、避免闪发罐冒油以及降低浸出毛油的含溶剂量等,这些都是浸出工艺中相当重要的环节。它对溶剂损耗、饼粕残油、油品质量都有很大影响。 近一年来,我们在第一期米糠浸出生产时,在蒸发系统中第二道长管蒸发器底部加装了直接蒸汽,以助蒸发。经过几期来的棉籽、米糠浸出生产实验,证明有如下效果: 一、增加了溶剂的蒸发量。混合油通过第一道长管蒸发器时,有65％左右的溶剂得到回收,然后,混合油再进入第二道长管蒸发器,这时的混合油浓度为30～35％左右。未加装直接蒸汽前,第二道长管蒸发器中混合油通过闪发罐后浓度只能达到95％左右。现加装后混合油浓度可达99％左右,这样就减轻了汽提塔的蒸发负担。     

浸出车间第一蒸发器有效利用的验证方法及相关注意问题

浸出车间第一蒸发器的有效利用对整体的蒸发效果和热能的节约有着重要的意义。旨在为工厂的生产稳定和工艺的不断改进提供理论参考,介绍了混合油的基本特性,引用了两种方法验证第一蒸发器是否得到有效利用,并对蒸馏工艺中需要注意的问题进行了总结。第一蒸发器是否得到有效利用的验证方法一是通过负压合理性进行验证,二是通过实际换热面积是否得到有效利用进行验证。工厂可以通过两种验证方法对第一蒸发器是否得到有效利用进行初步的判断,并对相关工艺条件作出相关调整。第一蒸发器的有效利用涉及多个工艺步骤,蒸发器进口混合油浓度、二次蒸汽中含粕量、混合油的杂质含量、冷凝系统的稳定性等因素在实际生产中均需被关注,以保证第一蒸发器的有效利用。     

蒸发器结垢的危害及防止

蒸发器的结垢会造成毛油残溶增高 ,易引起蒸发“液泛” ,热能消耗增大 ,粕残油升高 ,降低毛油质量等方面阐述了给生产所造成的危害 ,并提出了在生产中应在混合油净化、降低混合油中水分和有条件的企业可以改常压蒸发为负压蒸发等几方面注意防止结垢的方法和措施 ,以供油脂行业同仁们参考。     

低温萃取葡萄籽油的新方法

对4号溶剂低温浸出葡萄籽油的方法及其工艺过程进行了介绍,并将4号溶剂浸出粕和毛油与6号溶剂浸出粕和毛油质量进行了对比.结果表明,4号溶剂低温萃取葡萄籽油,其浸出产品残溶低,产品质量好,而且可节约大量溶剂和蒸汽,降低了油脂加工成本.     

水环真空泵在大型油厂浸出负压蒸发工艺中的实践应用

介绍了水环真空泵的工作原理、在油脂浸出负压蒸发工艺中实践应用的工艺流程和效果。从实践中发现,将水环真空泵抽真空工艺应用在大型油厂浸出负压蒸发工艺中,是完全可行的,能在达到同样抽真空效果的前提下,较常规全蒸汽抽真空工艺操作费用降低,节能效果明显,在环保方面也有较好的收益。     

外循环蒸发器设置热泵的应用效果

外循环蒸发器的工作原理与降膜式蒸发器的工作原理不同,它是在加热蒸发过程中靠料液的密度差形成循环并蒸发,要求加热温度较高,加热温差较大,加热壳程一般是正压加热,它是间断进料间断出料。如果在蒸发器中引入热泵抽吸二次蒸汽作为一部分加热热源,通过计算看其节能效果怎样。仅以WXZQ02-1200型双效循环蒸发器在骨头汤生产中的设计及应用为例进行阐述     

升膜式蒸发器与降膜式蒸发器的比较

料液在升膜与降膜式蒸发器中均以膜的形式沿着管壁边流动边与管外加热介质进行热与质的交换并蒸发。两者都不适合浓度较高的易洁垢结焦或在蒸发过程中有结晶析出的料液的蒸发;不同点前者料液是在高速的二次蒸汽流及真空的作用下在管壁成膜并向上运动,蒸发后料液与二次蒸汽从蒸发器顶部进入分离器,实现蒸发后料液与二次蒸汽的分离,而降膜式蒸发器则是在料液分布器的作用下将来料均匀的分配给每根降膜管并以膜的状态沿着管壁在自身重力及二次蒸汽流的作用下自上而下流动,蒸发后的料液与二次蒸汽在蒸发器底部进入分离器中实现蒸发后料液与二次蒸汽的彻底分离。升膜式蒸发器要求加热温差较大,操作不易控制,易造成跑料等现象的发生。因此,近些年来很少应用。就此进行阐述。     

甘蔗糖厂热力系统节能改造工程技术

分析甘蔗糖厂传统蒸发系统存在问题及热力方案节能潜力,对热力方案进行优化并提出技改实施方案,减少蒸发末效二次蒸汽进入冷凝器,减少制糖一次蒸汽消耗量。本文以某糖厂节能技改为例,提出节能技术改造方案。通过采用低真空蒸发热力方案,提高各效汁汽压力,使蒸发系统各效汁汽抽取尽量推后;增加物料加热级数及用汽种类,Ⅴ效汁汽用于混合汁加热,回收利用汽凝水预热混合汁;提升供煮糖的Ⅲ效汁汽温度等节能措施,达到了降低全厂耗汽的目的。     

板式精馏塔在油脂浸出车间的应用

板式精馏塔用于植物油浸出车间混合油汽提工艺,当蒸汽与混合油逆向接触时混合油中的溶剂汽化分离后随蒸汽一起被带出精馏塔。板式精馏塔应用于大豆混合油汽提工艺实践表明,其具有汽提有效时间长、汽提温度低、毛油质量好、节能降耗等优点。     

机械蒸汽再压缩系统的流程模拟及性能研究

为使得整个机械蒸汽再压缩(MVR)蒸发系统的稳定性、节能性更好,借助Aspen Plus软件学习版,根据MVR运行原理,构建了MVR性能分析模型,并通过改变MVR节点的参数,模拟研究了蒸发量、补充新鲜蒸汽量与进料温度、蒸发压强的关系;蒸发量、沸点与进料浓度(NaCl质量分数)、蒸发压强的关系;蒸发器换热量、COP与蒸发压强、压缩机压力升的关系。通过分析模拟结果得出:适当减小压缩比,可以提高蒸发系统的COP;原料液应该加热到沸点后,再进入蒸发器中进行换热;从节能效果看,MVR蒸发系统更适合在低温低压下运行;在蒸发前,应对浓度较大的原料液进行适当的稀释。     

大豆油生产加工中色泽控制措施

一些大豆油含特殊杂质和色素,在脱色过程中白土用量过高,成品油氧化稳定性差。为了防控大豆油制取和精炼过程中色泽加深,降低白土用量,可采取不同的措施:预处理过程中调整参数让部分色素固化,浸出过程中采取多级过滤,降低蒸发和汽提温度,改造汽提塔结构以减少加工色素;精炼过程依据小样实验取得毛油品质数据调整操作参数,对部分脱色设备进行改造。生产精炼包装油按酸价(KOH) 0. 05 mg/g,色泽Y5～6/R0. 5～0. 6;散装油酸价(KOH) 0. 07～0. 08 mg/g,色泽Y7/R0. 7。储备大豆油和酸价(KOH) 2～3 mg/g毛油的脱色白土消耗量在原17～24 kg/t的基础上平均降低30%,包装油的货架期也明显延长。     

混合油脱胶试验研究

混合油脱胶即在混合油阶段进行水化脱胶，从而在较低的温度下得到浓缩磷脂与脱胶油，避免经过二蒸，汽提，由于高温而使磷脂色泽加深，进而使脱胶油色泽变暗影响磷脂及油品质量。在小试中采用一定浓度的混合油水化脱胶，得出搅拌强度，温度，时间，水分最佳工艺条件，然后针对不同浓度的混合油脱胶进行了研究。     

DTDC蒸脱机热风风网节能降耗的技术改造

植物油加工企业的节能降耗是维持其持续发展的重要保证。在原有的400 t/d浸出生产线基础上,将一蒸、二蒸的溶剂蒸气出口与蒸发冷凝器之间增加风冷换热器,充分利用其蒸发器出来的二次溶剂蒸气所含的热量给干空气加热,通过传质、传热降低DC湿粕中的水分及温度,既减少了蒸发二次溶剂蒸气冷凝所需的冷却水用量,又省去原有冷凝回水加热热风的热量,有效降低了植物油厂产品加工吨料成本。