高性能环己酮催化剂工业应用实验研究

以10万t/a环己酮装置为例,探讨了目前我国环己酮装置的发展概况,对环己酮生产过程中碳耗进行了分析,通过分析总结出了目前环己酮装置低碳工艺路线的开发主要为高性能的苯部分加氢催化剂技术的开发。结合生产实际研究了高性能苯部分加氢催化剂在工业装置的应用,总结了其应用的规律,并初步归纳了调整的经验。     

环己酮装置精馏工序节能降耗浅析

浅析了影响环己酮装置精馏工序能耗、物耗的主要因素,针对性地提出一系列的优化控制方案,包括控制回流比、改变进料状态、优化多塔分离序列、提高工艺管理水平等,实现节约蒸汽1.94 t/h,每吨酮降低循环水量35.7 t;通过增开轻二塔回收轻质油中的环己酮,装置每吨酮的物耗(苯耗)能降低12 kg,年创效可达670万元。通过对新技术以及新设备的应用现状和趋势的分析,结合车间生产实际,提出将轻塔气相给酮一塔再沸器进行加热,即采用双效精馏以及对轻塔更换高效规整填料等改造方案,有望更大程度节约蒸汽和循环水,降低消耗。     

环己烷-水萃取法处理环己酮废水

采用环己烷-水萃取法处理环己烷空气氧化制备环己酮中产生的废水。结果表明:环己烷-水萃取装置可利用现有设备进行改造,经过环己烷萃取处理,环己酮废水的COD值从9 400 mg/L降低到1 050mg/L,去除率达到89%。在100 kt/a环己酮装置上,利用环己烷-水萃取法处理废水14.5 t/h,运行72 h后,综合能耗为26.075 M J/t,且无蒸汽消耗,环己烷循环使用,可回收环己酮、环己醇104 t/a。     

PVC生产中节能降耗的改造措施

对20万t/a PVC生产装置进行了挖潜改造和能源优化配置,采取了氯化氢合成炉余热蒸汽利用、离心母液热量回用、干燥蒸汽冷凝水回用、干燥螺旋输送器安装变频装置等节能措施。该节能降耗措施实施后,水、电、蒸汽等单耗有了明显下降,生产1tPVC耗纯水5.0t、耗电521kW.h、耗蒸汽0.78～0.88t,节约资金约1 358万元/a。     

尿素高压圈增产节能改造应用总结

阳煤平原化工有限公司水溶液全循环法尿素装置设计生产能力为200kt/a,吨尿素蒸汽耗1200kg,电耗160kw·h/t。采用尿素高压圈技术进行增产、节能改造后,尿素产能扩大至300kt/a,吨尿素蒸汽耗降低至1000kg,电耗下降至140kw·h/t,增产、降耗效果明显。     

煤焦油加工中蒽油馏分余热的回收

我公司拥有10万t/a和36万t/a煤焦油加工装置各1套。2008年对36万t/a煤焦油加工装置进行了节能改造,加装了蒸汽发生器回收一蒽油馏分采出的余热。     

丙烯直接环氧化溶剂回收过程的能耗模拟与优化

为了提高1500 t/a环氧丙烷中试装置的能量利用水平,在建立了热力学模型的基础上,采用PRO/II流程模拟软件对装置的溶剂回收塔进行计算,并考察了操作条件对再沸器加热蒸汽消耗量的影响。经中试装置验证,采用优化操作条件后实际蒸汽耗量可从10 t/tPO下降到9.4 t/tPO,降幅为6%。鉴于单塔节能的挖潜效果欠佳,本文设计了溶剂回收的双效精馏流程。模拟计算的结果表明,可使蒸汽消耗量从单塔优化后的9.27 t/tPO下降到5.68 t/tPO,节能率达到38.6%,为万吨级装置的设计提供参考依据。     

5万t/a离子膜烧碱和PVC装置的运行总结

介绍了在 5万 t/a 烧碱及 5万 t/a PVC 装置中采用的新技术、新设备及所取得的效果。对存在的问题分析了原因并采取了相应的解决办法。     

新型环己基过氧化氢分解工艺设计

通过对环己基过氧化氢均相和非均相分解反应机理和反应动力学以及传统生产工艺进行深入研究,结合实验室实验数据和传统工艺运行数据,开发出一种新型环己基过氧化氢二段逆流中温分解工艺。该工艺已成功应用于100 kt/a环己酮生产装置。该装置运行数据证明:该工艺制备环己酮和环己醇总收率比国外工艺生产装置提高5%,单位环己酮碱耗下降20%,苯耗下降5%,环己酮产品质量达到优级品,整体工艺达到国际先进水平。     

丁烷分离塔热泵精馏节能改造研究

12万t/a丁烷异构化装置的丁烷分离塔设计消耗蒸汽约42.5t/h,是装置节能的重要研究对象。通过引入热泵精馏技术,采用中间再沸的形式将塔顶的热量进行回收利用,达到了很好的节能效果。     

大型化聚酯装置节能优化分析及措施

桐昆集团现有大型装置产能主要为30～60万t/a系列,根据集团高质量发展要求,结合各装置特点,分析装置的用能大户,在用热、用电方面,从酯化系统、缩聚及真空系统细化核算,配套节能举措,优化设备选型,以一套60万t/h装置生产线为基准进行节能改造,实现吨产品1.73 kW·h用电节能和6.84 kg用煤(按标准煤核算)节能。此外,还实现了蒸汽制冷2 257.5 t/h冷冻水循环量(4～5个月使用周期)和发电2 100 kW·h(6～7个月使用周期),年节省运行成本约2 000万元。     

小型化肥厂尿素"六改十"运行总结

在尿素装置设计能力由6万t／a提高到10万t／a的改造中,介绍了采用双塔并联工艺流程和改进尿素合成塔塔板的优越性,分析和论述了中压系统、低压系统、蒸发系统以及相关设备的改进目的和改造方案,结果表明,改造后生产能力达到了16万t／a,日产尿素达到520t／d,吨尿素蒸汽消耗从投产时的1,58t降低到1,3t,吨尿素氨耗从590kg降低到573kg。     

甲醇精馏节能技术

我厂联醇生产的粗甲醇,通过双塔常压精馏制得精甲醇,设计能力为3万t/a。从1992年开车以来,地生产装置进行了多次改造,生产能力达到了4.5万t/a,甲醇精馏的蒸汽消耗从设计的2000kg/t下降到1645kg/t,但依然偏高。我厂采用了一项节能技术,即利用甲醇精馏的冷凝液来降低甲醇精馏的蒸汽消耗。     

尿素装置节能技术改造总结

介绍了尿素装置节能技术改造的方案。方案实施后,尿素装置节约蒸汽98 400t/a,节约循环水2 496万t/a,节约合成氨960 t/a,折算节标煤共计16 221.02 t/a,节能效益明显。     

印度一公司苯胺生产能力计划扩大两倍

印度的Hindustan有机化学品公司计划将其现有的Rasayani厂苯胺生产能力增加6万t/a。这次扩建工程还包括以下几座有关装置;10万t/a稀硝酸装置、9t/a硝基苯装置以及一套生产6000t/a H2的蒸汽重整炉。     

环己酮装置超声波防除垢节能技术开发及应用

针对环己烷液相氧化法生产环己酮工艺过程中环己烷精馏塔再沸器易结垢的问题,分析了环己烷精馏塔再沸器的结垢原因和结垢对环己烷精馏塔再沸器的影响。为解决传统的化学和物理除垢技术的缺点,开发了超声波防除垢节能技术。该技术在60 kt/a环己酮装置进行了应用,结果表明:环己烷精馏系统运行周期由3个月延长至9个月以上,烷塔再沸器传热效率提高13.32%,每吨环己酮产品原料苯的消耗降低5 kg以上。该技术的开发和应用有效解决了环己烷精馏塔再沸器易结垢的问题,节能降耗效果显著,并且减少了装置停车损失和频繁开停车带来的安全环保风险。     

尿素装置节能技术改造实例分析

介绍了尿素装置节能技术改造的方案。本方案实施后,尿素装置节约蒸汽98400 t/a,节约循环水2496万t/a,节约合成氨960t/a,折算节标煤共计16221.02 t/a,节能效益明显,其综合能耗可达到先进水平。     

天然气纯氧换热式转化工艺的应用与实践

陕西兴化集团有限责任公司合成氨装置采用天然气纯氧换热式转化工艺。介绍了该装置的工艺流程、主要设备和催化剂的使用情况;简述了装置运行中存在的问题及技改措施。结果表明,经过10多年的生产运行和逐步完善,该装置的规模已由2×8万t/a发展成单系列15万t/a和20万t/a的生产能力,吨氨耗天然气为825 m3,吨氨综合能耗为1 158 kg标煤,运行指标全面超过了设计值。     

液氨蒸发与中和一体化节能技术在粉状磷酸铵生产中的应用

江苏瑞和化肥有限公司15万t/a粉状磷酸铵生产装置液氨蒸发系统和中和系统采用了液氨蒸发与中和一体化的节能技术。介绍了该技术的工艺流程和主要设备;简述了其技术特点和节能方法。结果表明,采用该技术,年节气约1.1万t,节水约1.5万t,节电约10万kW·h,节标准煤1 500 t,经济效益近400万元。     

水溶液全循环法尿素装置节能技改

山西永济中农化工有限公司尿素装置采用的是水溶液全循环法生产工艺，原设计生产能力为4万t／a，经多次改造于2005年装置能力达到14万t／a。由于装置运行过程中存在合成转化率低、中压开度大、一分塔带液、尿素氨耗高、蒸汽消耗大等一系列问题，遂采用多项新技术对水溶液全循环法尿素装置进行改造，以下简要介绍。