工艺参数对铲旋成形皮带轮底部不平的影响

旋压加工工艺是一种借助旋轮的进给作用对坯料施加压应力,进而诱使毛坯发生塑性变形的加工方法,适用领域广泛。铲旋旋压技术是在强力旋压的基础上新发展起来的一种成形工艺。     

筒形件强力旋压接触区轮廓的数值计算方法

针对筒形件强力旋压时坯料与旋轮的实际接触情况，建立了坯料与旋轮表面的几何方程，给出了筒形坯料与旋轮接触区的轮廓的数值值求解过程，为正确计算接触区域轮廓提供了精确的计算方法。     

金属筒形件强力反旋变形过程的数值模拟分析

为了确定更为符合实际的筒形件强力旋压工艺参数的选用原则,利用有限元软件Abaqus/Explicit准静态模块,对一次减薄成形的工艺,不同工艺参数下筒形件两旋轮反旋旋压过程进行了动态模拟、变形以及应力应变的分析.分析表明:强力旋压毛坯件的变形流动主要是轴向变形,影响成形质量的因素主要是成形过程中的径向变形和切向变形.当旋轮圆角半径r=15mm,旋轮工作角α=30°时,金属旋压件的径向变形和切向变形比较合理,既容易顺利进行旋压成形又不易引起失稳现象,为实际加工旋轮的参数选择提供了依据.     

12Cr18Ni9不锈钢筒形件数控旋压仿真及工艺参数优化

旋压加工是一种高效的塑性材料成形方法,尤其对薄壁筒形件、圆盘零件具有明显的优势。采用旋压加工的方法对12Cr18Ni9不锈钢筒形件进行加工仿真,针对不同的旋压工艺参数设计不同的旋压仿真方案,得出不同参数下的旋压仿真结果及旋压工艺参数的影响规律。结合正交试验方法对旋压加工工艺参数进行优化,设计了三因素两水平正交表,编制了正交试验方案,并对试验结果进行了分析和处理,得出了主次因素和最优组合,旋轮工作角为20°、旋轮圆角半径为6mm、旋压进给率为1.5 mm/s时,壁厚差变化最小,可得到较好的旋压结果,为不锈钢筒形件的数控旋压加工工艺参数选择提供依据。     

蠕动式进给在旋压成形加工中的应用研究

针对数控旋压成形加工过程中的常见旋压缺陷及旋轮的常见失效形式,提出了一种蠕动式进给旋压加工的新工艺方法。在此基础上,对筒形旋压件进行了常规数控旋压成形加工和蠕动进给旋压成形加工对比试验。实验结果表明:新工艺显著提高了旋轮的使用寿命,减小了工艺系统的变形,提高了旋压件的加工质量;新工艺更适合硬度及变形抗力较低的材料的高精度旋压成形加工。     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制北大核心CSCD

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

筒形件强力旋压锥形旋轮的最佳前锥角

筒形件强力旋压所用的锥形旋轮,其前锥角的大小,对旋轮前金属的隆起与堆积,旋压后内径的扩大与缩小,以及旋压诸分力都有重大影响。因此,正确地选用旋轮前锥角,具有明显的实际意义。本文试图从旋压力的角度来理解这一最佳前锥角,并以总旋压力最小为条件,得到前锥角与其它工艺参数间的超越方程,然后用牛顿法在计算机上求出结果。本文的计算结果与最佳前锥角的经验数据相合。通过与其它资料对照,可以认为当采用上述最佳前锥角进行筒形件强力旋压时,总旋压力最小,金属流动不会出现非稳态,工件的综合精度较高。     

铝合金客车车轮强力旋压有限元模拟

利用有限元软件对锻造铝合金车轮强力旋压过程进行模拟,得到了旋压过程坯料的流动和充型情况．并考查进给率对旋轮的轴向和径向旋压力的影响．研究结果表明,强力旋压工序中进给率对旋轮的轴向旋压力影响较小。对径向旋压力影响较大。径向旋压力随着进给率的增加而显著增大．进给率为2mm／s相比进给率为O．5mm／s的情况,旋轮的旋压力提高了40％,本研究为铝合金客车车轮生产过程中旋压工艺参数的确定提供了依据。     

双锥形件同时旋压成形的应力应变场有限元分析

提出了双锥形件旋压加工的一种新方法.基于ABAQUS/Explicit平台建立了双锥形件同时旋压成形三维有限元模型,结合金属塑性变形原理和旋压工艺的特点,确定了旋轮成形面角度、旋轮径向进给速度、主轴转速、摩擦系数等工艺参数的取值范围;进而获得了双锥形件同时旋压成形过程中应力场、应变场的分布特点,为双锥形件同时旋压成形后...     

旋压工芝

旋压工艺的基本原理是将被加工的金属板料套在芯模上,芯模随主轴旋转,一个或几个旋轮沿芯模移动,旋轮加压于板坯,利用金属的塑性,逐点将金属板料加工成所需的空心回转体零件。旋压分普通旋压和强力旋力。只改变板坯形状而其壁厚不变(或有微量变薄)的旋压称为普通旋压;改变板坯形状又减薄壁厚的旋压称为强力旋压。国内外在导弹火箭方面用来旋压发动机壳体;航     

大长细比带凹底筒形件旋压成形方法研究

针对大长细比带凹底筒形件采用拼焊成形时工艺复杂、成形精度低、产品质量差等缺陷,提出采用普通旋压与强力旋压相结合的复合旋压成形方法来实现其完整制造,通过理论分析获得了复合旋压成形过程中变形量的分配原则。采用普旋圆弧形与强旋直线形相结合的旋轮轨迹,旋压成形筒形件的凹底部分,在旋压系数大于极限旋压系数的条件下拉深旋压获得筒形坯料,采用圆弧形及双锥面旋轮分别将屏蔽罩圆弧段及直筒段旋压减薄到规定尺寸等工序,成功加工出高精度的长细比为2.01的带凹底筒形件,同时生产效率提高了50%左右,为此类零件的制造提供了一种全新的方法。     

锥形件强力旋压成形工艺参数的优化

基于ABAQUS／Explicit有限元平台．结合正交试验对锥形件进行了旋压成形数值模拟,分别分析了旋轮圆角半径r．旋轮进给比f、旋轮直径D以及主轴转速v这4个因素对壁厚比值、最大等效应力．应变3个目标函数的影响主次及规律。旋压成形是将金属平板毛坯或预制毛坯卡紧在旋压机芯模上．由主轴转动带动芯模和坯料旋转。     

盘形件两工步对称增厚旋压工艺

对称增厚旋压是一种针对薄辐板厚轮缘类盘形件的特种旋压技术，利用有限元模拟研究了两工步对称增厚旋压过程中坯料的变形规律、成形特点和缺陷的产生，以及各工艺参数对成形的影响。结果表明：摩擦因数μ、旋轮进给速度v以及坯料旋转速度ω对成形过程影响较小。在第1工步中，旋轮槽底宽度h、旋轮凹槽倾角α以及坯料长厚比γ对成形影响显著，随着旋轮槽底宽度h和旋轮凹槽倾角α的增大以及坯料长厚比γ越大，坯料越容易失稳形成缺陷；在第2工步中，旋轮槽底宽度h以及坯料的初始形状对成形影响显著，旋轮槽底圆角半径R能够改善坯料外边缘的应力状态，且R越大改善效果越明显。     

基于Taguchi方法和PSO算法的强力旋压参数分析与优化

以强力旋压工艺加工的筒形件为研究对象,首先,利用Taguchi方法分析了旋轮成形角、减薄率、进给率、主轴转速和旋轮圆角半径对三向旋压力的影响,得到以下结果:对轴向旋压力的影响程度的大小顺序为主轴转速>旋轮成形角>进给率>旋轮圆角半径>减薄率;对径向旋压力的影响程度的大小顺序为主轴转速>进给率>旋轮成形角>减薄率>旋轮圆...     

卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库的研制

根据大型筒形件成形时多工序加工要求和旋压机床的结构特点,设计了一种卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库,重点介绍了自动旋轮更换装置的设计、旋压力的计算、旋轮头轴承配置、旋轮座结构以及直线导轨副的选择.该旋轮库采用了旋轮头与旋轮座分离的更换装置及由基座、纵向滑架与纵向横向滑架组成的旋轮座,可实现筒形件加工所需要的多道次拉深旋压、变薄旋压、切边、卷边等4工序成形所需旋轮、翻边轮及切边轮的自动装卡,极大地提高了生产效率、设备的利用率和自动化程度,从而降低了生产成本、减轻了工人的劳动强度.     

薄壁管件环辊旋压工艺及其特性

在传统外旋压工艺基础上,通过将旋轮作为变形工具,实现旋压过程中旋轮与坯料的大密合度内接触,增大瞬时径向旋轧力,提高旋轧应力的轧透性,同时降低坯料金属的径向应变速率,优化坯料金属周向、轴向的变形行为,以期得到更高强度的薄壁金属管件。仿真结果表明,内旋轮旋压过程中壁厚方向金属均匀变形能有效提高金属轴向、周向的变形能力。     

薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压的数值模拟研究北大核心CSCD

探究了工艺参数对薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压工艺的影响规律,以指导实际的生产过程。在实际工艺的基础上,利用Abaqus/Explicit软件建立其强力旋压的有限元模型,并通过正交试验极差分析法对旋轮与芯模间隙、旋轮进给比以及旋轮与旋压件之间的摩擦因数等工艺参数对旋压件贴模性的影响规律进行研究。结果表明,强力旋压过程中旋轮进给比对旋压件贴模性的影响程度最大,而旋轮与芯模间隙的影响程度最小。对于薄壁大尺寸铌铪合金零件,当旋轮进给比为0.24 mm·r^(-1)、旋轮与旋压件间的摩擦因数为0.05、旋轮与芯模间隙为3 mm时,强力旋压的贴模性最好,平均贴模间隙均值仅为1.003 mm。采用得到的工艺参数进行试验,进一步验证了有限元仿真分析的准确性。     

锥体盒形件定初始角度步长法无模空心旋压旋轮路径设计

金属旋压是一种适用于生产薄壁回转体工件的成形工艺,采用旋压的方法加工锥体盒形件的成形工艺一直是研究的重点和难点。为了拓宽视野,采用定初始角度步长无模空心旋压旋轮路径设计的方法进行旋压工艺的设计。通过锥体盒形件的几何关系分析推导出旋压路径,并将旋压路径转化成数控机床程序代码,从而完成锥体盒形异形件的加工,得到了符合加工要求的零件,并且表面没有起皮、波纹、鼓包、裂纹等常见缺陷。     

两旋轮旋压首道次压下率对轮毂旋压成形的影响

针对低压铸造A356铝合金轮毂的两旋轮旋压成形特点,通过旋压成形数值模拟及实验分析了在两旋轮旋压工艺下首道次压下率对轮辋壁厚均匀性、 坯料隆起高度、 旋轮所受压力以及轮辋微观组织与力学性能的影响.结果表明,当首道次压下率为40％时,轮辋壁厚较均匀,成形质量较好,坯料隆起高度较小,材料贴模性较好,两个旋轮所受压力较稳定,...