一模多腔注塑成形模拟及其应用

在注射模设汁中，采用一模多腔方案是提高生产率的有效手段。多型腔模的浇注系统有自然平衡和非自然平衡两种方式。如果分流道、浇口及型腔的尺寸和冷却条件完全相同，则称自然平衡系统。在非自然平衡的浇注系统中．由于各流道到各型腔的分流道长度各不相同，因此有必要调整分流道的尺寸，使塑料熔体能以相同的成形压力和温度，在同一时间充满型腔。     

镁合金一模多腔压铸件数值模拟与工艺优化

对AZ91D镁合金压铸件进行了工艺分析,确定了浇注系统设计方案和压铸工艺参数,并利用有限元软件Procast对铸件型腔充填过程进行了数值模拟。根据计算结果,确定了浇注系统最佳浇口位置,对一模多腔压铸件工艺参数进行了优化。结果表明,利用顺序充填解决了充型过程中存在的流动不平衡的问题,并通过生产验证,获得了合格铸件。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

基于虚拟仪器的一模多腔模温解耦控制

针对一步法注吹中空制品一模多腔模具在加热过程中因散热问题引起不同排布模腔的温度不均匀问题,提出采用LabVIEW架构解耦控制系统软件,应用其开发出符合系统需要的虚拟仪器,并在此基础上,研究在LabVIEW环境下实现解耦控制。实时控制结果表明,解耦后的系统可以使各个模腔之间的控制不互相干扰,很大程度上提高了温度控制的效果和精度。     

基于Pro/E的-模多模腔压铸模具设计

以剪刀零件为例,介绍了运用Pro/E软件进行产品三维建模设计过程.详细论述了应用Pro/E的Moldesign模块完成-模多腔压铸模具的设计过程和方法,并运用EMX完成了模架的设计.     

深腔塑件的注射模设计

通过对深腔塑件结构的分析 ,找到了模具设计常遇到的一些问题 ,提出了解决方法 ,简化了模具结构 ,降低了对成型设备的开模行程要求 ,经济效益显著     

模腔布局的计算机辅助设计

一引言生产中小尺寸锤锻件,遥常要使用一副加工有预锻和终锻模槽的模具。使用多膛模具能够用一台锻锤生产形状复杂的锻件。但加工模槽时,由于在设备的中心处只可能设置一个模槽,其它大多要产生使模具发生倾斜的偏心载荷,从而造成错模锻件及锤身导轨的损坏。因此,模块加工平面上的各模槽的布局必须满足下列条件: (1)模块应当在保证满足强度要求的同时,取最小尺寸值。 (2)由偏心载荷造成的模块歪斜量应当最小。     

挂钩叠层多腔注射模设计

介绍了挂钩叠层多腔注射模结构设计,对模具型腔、主流道、开模机构、导向机构的设计进行了分析说明。实践表明,该模具采用的铰链杠杆同步分型机构和动、定模双侧导向机构运行安全可靠,模具成型的塑件尺寸和外观符合要求,生产效率大幅度提高。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

一模多腔注射模模腔数目计算方法

针对一模多腔注射模,从技术和经济角度分析了影响模腔数目的关键因素,提出了计算模腔数目的相关方法和公式。     

基于Moldflow的多型腔PET瓶坯注射模设计

使用Moldflow软件分析了1模12腔PET瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的成型工艺参数,预测设计中潜在的缺陷,可为修改模具设计提供依据。     

基于数值模拟的多型腔注射模浇注系统优化设计

基于数值模拟基础,针对多型腔注射模的结构特点,以流道尺寸为变量,以节能为目标进行浇注系统的优化设计。设计了模具优化的数学模型,有效利用注塑机,增大浇注系统压力,优化流道截面尺寸,减小流道凝料,节约原材料,有效降低锁模力,缩短充模时间,提高了生产效率。     

基于数值模拟的多模腔熔料填充流动平衡工艺优化

采用热流道系统的多模腔精密注射成型熔料的平衡填充过程较普通冷流道复杂。利用数值模拟对热流道板的温度场分布进行分析,优化热流道板的结构,获得较为合理的温度场分布,从而改善多腔注射模的平衡填充效果,提高制品质量和尺寸精度。     

光盘注射压缩模设计

介绍了注射压缩工艺在光盘模具中的应用,阐述了光盘注射压缩成型技术的特点,设计并介绍了光盘注射压缩模的结构及工作过程,有效解决了注射中应力问题,使制品在变形、尺寸精度及光学特性等方面得到改善,提高了制品质量。     

注塑件/注塑模报价及成本评估方法综述

介绍了注塑模的报价特点、报价方法，并对国内外注塑件／注塑模成本评估的主要研究方法进行了分析，利用CBR方法给出了自己的研究思路。     

Hosing注塑模具多功能成型零件的结构设计

分析了Hosing零件的工艺结构,介绍了分模的过程,研究并阐述在保证模具结构紧凑合理并便于修模的前提下,各成型零件的工艺结构设计及改进方法。成型零件不仅起了成型塑件形状和保证尺寸的作用,还具备了流道、导滑面、定位及支撑运动部件的功能,降低了模具的制造成本。     

氧化锆陶瓷微刀片工艺分析与注射模设计

以用于玻璃加工的轮刀刀片为例,研究了氧化锆陶瓷微注射成型工艺与模具设计,探讨了材料温度、塑化压力、注射速度和保压速度等工艺参数对试片性能的影响,得到了优化的氧化锆注射成型工艺参数,对其他陶瓷零件的微注射成型有一定的参考作用。     

基座注射模设计

通过对基座的工艺分析,介绍了带嵌件的塑件注射模设计要点和模具主要零件的制造。模具1出16件,采用镶拼组合结构,嵌件设计为带料形式,提高了生产效率。