压铸模设计技术

本文叙述压力铸造生产其主要工艺装备之一的压铸模设计计算,它以压铸件图为设计依据,并以此选择合理的分型面,接着对注浇系统的直浇道、横浇道、内浇道、溢流槽、排气槽等的设计和计算,并着重对内浇道截面积 F_内=_总/ω_内×t 的设计计算中,阐述改变压射冲头速度ω_冲=F_内×ω_内/F_冲,就能改变填充速度ω_内和填充时间 t,是压铸模通过试模后发现压铸件质量缺陷的有效补救措施之一,是花费生产成本最低的根本方法。并进一步运用图表21、27查找内浇道截面积 F_内及核准压射冲头直径和设计计算压铸机容量规格的操作顺序。这样一种压铸模设计计算方法和步骤的全过程,能起到与同行们共同探索,有所启迪。     

不规则主体压铸模设计

通过对主体压铸件的结构工艺性分析,确定了模具结构设计方案,介绍了台阶分型面选择、立式缝隙浇口浇注系统设计、预复位推出机构设计和镶块镶拼结构设计。实践证明:模具结构可靠,满足铸件质量要求,对不规则压铸件的模具设计有一定的借鉴作用。     

铝合金舌簧阀的压铸模设计

根据舌簧阀有肋，壁厚薄不均，薄壁上有孔，底面厚度小等结构特点，以及铸件易产生气泡、裂纹等缺陷的状况，在设计模具时重点考虑了分型面的选择。分型面设计在舌簧阀带孔双斜面与平行底部之间，这样既保证脱模方便，又可使铸件受力均匀；为了使1模4腔都充形良好，设计成一个等截面横浇道和4个浅而宽的侧横浇道；在横浇道末端设计了一个容积较大的溢流槽，使排气顺畅。     

电动汽油泵进、出油板压铸模设计

通过对压铸件的结构和成型工艺的分析,进行了模具设计。详细介绍了该模具的浇注系统、内浇口截面积的计算及压铸机的选择。     

基于Pro/E镁合金壳体压铸模设计

分析镁合金壳体的结构特点,介绍压铸模浇注系统设计,使用Pro/E软件完成铸件三维实体造型和优化的压铸模结构设计。经实际生产检验:模具在使用中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

壳体压铸模设计

<正> 1 概述 XWX-2、2A壳体件(图1),是飞机仪表上所用的壳体件。以前用铝棒经机械加工而成,由于零件较复杂,机加工困难,周期长、经济效益低。随着批量的不断增加,改用压铸生产,缩短了周期,使材料利用率提高,从而提高了经济效益。     

壳体组合压铸模设计

壳体组合压铸模设计安徽蚌埠电子部四十所高乃杰壳体（如图１）是烟机接插件中的重要结构件，原加工工艺是用棒料机加工而成，不仅成本太高，而且加工周期长．为适应大批量生产考虑采用压铸成形后进行少量机加工的工艺方法。此类零件有十几种之多，形状相似．尽寸不同。由...     

Pro/E在铝合金灯罩压铸模设计中的应用

分析了车灯灯罩这种形状复杂、壁薄而腔深的零件的结构特点,针对压铸中易形成裂纹、浇不足等缺陷的工艺特性,重点考虑了分型面的位置选择和压铸工艺即浇注系统设计,并在此基础上,运用Pro/E软件的三维参数化设计等功能模块,生成模具型腔和模具镶块以及浇注系统、推出机构等,并在三维空间上完成了模具总体装配结构的设计。     

壳体压铸模的设计

<正> 壳体(图1)是安全减压阀的主体构件之一,形状如上下倒置而共底的两个杯子,两侧为管状体。这种形状的铸件一般都在卧式压铸机上铸造,而本厂只有立式压铸机,模具设计要适应这种情况。1 模具总体结构 这种压铸件的模具,动、定模上都要装型芯,所以不能用单件压铸的中心浇口。立式压铸机只有采用中心浇口才方便于对称结     

延长压铸模使用寿命的方法

针对普遍存在的压铸模容易老化、寿命较短的特点,指出选用优良的钢材制作是保证压铸模寿命的基本条件。合理设计铸件及压铸模、确保模具的加工质量、规范的热处理工艺、模具表面强化处理以及压铸模使用过程中规范的操作能延长压铸模寿命。我公司的压铸模长期使用这些方法后的统计结果表明:国产H13钢压铸模具使用寿命可从8万模次延长至12万模次左右,经济效益显著。     

压铸模排气系统的计算机辅助设计

根据气体的流动原理 ,研究了铝合金压铸模排气系统的工作状况 ,给出了排气道最小截面积的计算公式及排气道的计算机辅助设计方法。     

铝合金流变成形标准试样的压铸模设计

根据铝合金半固态浆料的充型特点，为防止出现卷气、夹杂和充型不完整等常见缺陷，设计了一套铝合金流变成形标准试样的压铸模具。用该模具成形的试样可用于铝合金流变成形工艺、组织与性能的研究。     

圆形笔筒注射模设计

分析了圆形笔筒塑件结构及成型工艺,介绍了分型面的选择及浇注系统设计,重点阐述了圆形笔筒注射模结构设计。模具采用1模2腔结构、点浇口进料以及斜导柱侧向抽芯机构,成型出的塑件满足质量要求。     

食品袋封口夹注射模设计

分析了食品袋封口夹塑件的结构及成型工艺,介绍了模具分型面和浇注系统设计,着重叙述了模具成型零件结构和总体结构设计。实践证明,模具经加工装配后试模成功,成型的塑件质量优良,达到了预期效果。     

吸尘器外壳注射模设计

根据塑件结构特点和技术要求,设计了1副1模1腔三板注射模,使用点浇口进料,通过T形块、斜导柱+滑块、滑块内置斜推块等复合抽芯机构,解决了多个方向的倒扣脱模问题。经生产实践表明,模具结构设计合理、抽芯机构稳定、工作可靠、安装方便、占用空间少、模具零件易更换,生产的塑件成型质量好,取得了良好的经济效益。     

对讲机后壳注射模设计

通过对对讲机后壳的使用要求以及工艺分析,确定零件的生产方案并设计了三次分型注射模具。外表面侧凹用滑块抽芯,内表面2处倒钩用斜推杆及通过控制运动方向的特殊斜推杆成型。实践证明,模具设计合理,完全满足客户要求,取得了良好的经济效益。     

GS-891、GS-892型工业柜用锁手柄压铸模设计

通过压铸工艺的分析和研究,提出了利用锁手柄的外形大致相同的特点,在模具设计中利用部分型芯和模具结构上的调整,给出了既能解决资金紧、交货时间短的问题,又是切实可行的模具设计方案。实现了用1副模具生产出2种型号分别带锁芯和不带锁芯4种产品,通过实际生产的检验,该方案是可行的。     

压铸模浇注系统的优化设计

应用CAE软件对压铸件的成型过程进行模拟,根据模拟的结果,对压铸模浇注系统进行优化,改善模具的浇注系统结构,提高了压铸件品质。