电器外壳注射模设计

以电器外壳为例，分析了（PBT＋PC）＋GF30％塑料材料的成型工艺。该塑件的设计了注射模结构，并介绍了设计要点。     

基于Pro/E的注塑模具分型面的设计

基于Pro/E的注塑模设计主要是型腔设计,而型腔设计的主要技巧在于分型面的创建。介绍了注塑模分型面的设计原则,对Pro/E环境下注塑模分型面曲面特征的创建步骤和方法进行了研究,得出了Pro/E环境下注塑模分型面设计的技巧。结果表明:缩短了注塑模的设计周期,提高了生产效率。     

基于UG取暖器外壳型芯数控编程

在数控编程前,应先分析塑件结构和模具结构,再对取暖器动模型芯的实体进行分析,区分清楚实体上的分型面、胶位面、顶杆孔、斜顶孔、镶件等.将动模型芯上不需要数控加工的特征如顶针孔、斜顶孔、螺柱的镶件等进行封堵或者删除.然后对动模型芯上有不同作用的曲面分别进行编程,对于碰穿面应适当留余量,对于胶位面应该加工到位,对于避空面应该...     

气压瓶盖注射模具设计

分析了气压瓶盖的结构及工艺特点,介绍了瓶盖注射模具的结构和工作过程,并详细介绍了模具浇注系统,凸凹模及侧向分型与抽芯机构的设计.     

CPU风扇外壳注塑工艺分析及模具设计

在分析产品要求及成型工艺的基础上,设计了CPU风扇外壳一模二腔注塑模.该模具采用多点浇口的三板模结构,并设计了合理的推出机构,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率.同时利用Pro/E软件的相关功能模块提高设计效率,缩短了产品开发周期.     

基于Pro/E复杂分型面的模具型腔设计

通过对一般注塑模具型腔分型面的分析,提出了创建复合分型面的设计方法,介绍了生成模具型腔的过程,解决了复杂模具型腔分型难的问题.实践证明该方法对其它复杂模具分型设计具有参考作用.     

多功能支架复杂分型面的构建

分析了多功能支架塑件设计与模具设计特点,针对塑件分型提出了塑件结构设计与模具设计的协调问题,介绍了复杂分型面设计中的注意事项,提出了复杂分型面简化方法。实践证明,模具设计合理,动作可靠,对同类塑件注射模设计有一定的参考价值。     

基于Moldflow对某电器塑料外壳最佳浇口的研究

以某电器塑料外壳的浇口位置选择为例,利用Moldflow软件设计了单边双点进胶和双边对角进胶两种方案,并分别做了充填时间、注射压力、纤维取向张量、熔接线分布、翘曲变形等参数的模拟分析。模拟结果表明：采用单边双点进胶注射压力较小,熔接线位置不影响塑件外观及质量,纤维在指定的主方向上对齐的可能性很大,以及翘曲变形也小。模流分析结果有效地指导了模具浇口位置的设计,降低了研发成本及生产周期。     

基于UG的掌上电脑外壳注射模设计

以掌上电脑外壳为例,设计了1副具有抽芯结构的注射模,阐述了UG Mold Wizard自动设计注射模的过程和要点以及较传统设计的优势,利用UG Mold Wizard设计模具快捷、容易、修改简单,提高了模具设计效率。     

注塑模具结构中的分型面设计

简述了几种分型面选择的一般原则,对模具设计者有一定的指导意义.     

壳体注射模双侧抽芯机构设计

分析了圆形插头壳体的工艺特点,介绍了壳体注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽芯过程和侧抽芯机构的特点,提出了一种双侧抽芯机构,并设计了2种不同的侧抽芯方式,实现了顺利抽芯,解决了侧孔不易成型、侧抽机构难以设置的问题。     

基于二次开模的双层抽芯结构注塑模设计

介绍了一种由于结构限制必须使用分层抽芯,并且存在需要从侧抽部分再抽芯的一种模具结构。根据这些结构限制,设计了一种基于二次开模的双层抽芯结构,并对模具上使用的插销式锁模器进行了改进。此结构实现了此类型塑件多方向抽芯动作的完成及顺利顶出塑件,实现了自动化生产。     

折页盒注塑模设计

在分析产品要求及成型工艺的基础上,利用Pro／E及其外挂EMX设计了折页盒注塑模。该模具采用双分型面双点浇口,浇口可以自行脱落,从而可以进行全自动连续生产。冷却水路布局完善合理,采用斜推杆简化了模具结构,注塑件质量符合要求。     

净水器壳体注射模设计

对净水器壳体进行了详细的工艺分析,介绍了模具结构、浇注系统、冷却系统的设计。经实际生产验证,模具结构合理,安全可靠,生产的塑件满足使用要求,对类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于UG的风扇调速器上盖注射模设计

以风扇调速器上盖为例,针对制品存在两面散热槽的结构特点,阐述了利用UG软件设计带侧向分型与抽芯机构注射模的方法,介绍了在UG NX环境下进行注射模设计的流程,着重阐述当制品存在侧向孔、槽时,分型面、侧向分型和抽芯机构的设计方法和技巧。指出模具CAD技术的运用可以有效保证注射模设计的准确性,提高设计效率。     

吸尘器外壳注射模设计

根据塑件结构特点和技术要求,设计了1副1模1腔三板注射模,使用点浇口进料,通过T形块、斜导柱+滑块、滑块内置斜推块等复合抽芯机构,解决了多个方向的倒扣脱模问题。经生产实践表明,模具结构设计合理、抽芯机构稳定、工作可靠、安装方便、占用空间少、模具零件易更换,生产的塑件成型质量好,取得了良好的经济效益。     

小型热固性塑料压模侧抽芯机构设计

介绍了外刷座塑件模具设计,分析了塑件成型过程采用的抽芯机构的优缺点,实践证明,模具的抽芯结构操作简便易行,制造成本低,对类似有侧抽芯要求的模具有一定的参考价值。     

扫描仪底壳热流道注塑模设计

介绍了描仪底壳注塑模具的结构特点,应用了热流道浇注系统和液压油缸抽芯,避免了熔接痕的产生,得到了高品质的产品。此种模具设计的结构可延长模具寿命,提高生产率。     

密码机面壳注射模设计

分析了密码机面壳的注射成型工艺,指出了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,设计循环式冷却系统提高了制品精度,采用斜推杆实现了制品内侧倒扣的成型与抽芯。实践证明,模具结构合理,工作稳定,成型的制品质量合格。     

塑料表封注塑模设计

通过对水表上的塑料表封零件的分析，设计了1套一模四腔的注塑模具，详细地介绍了分型面的选择、侧抽芯的设计。应用滑槽、弹簧、斜导柱等机构，解决了侧型芯顺序抽芯、驱动方式、连接方式等问题。模具具有结构紧凑、抽芯动作可靠、型芯强度高、使用寿命长等优点。