钢管无溶剂内减阻涂层的制备工艺研究

为了获得钢管高质量的无溶剂环氧涂料内减阻涂层,通过对无溶剂环氧涂料的输送条件和内喷涂工艺原理的分析,设计了钢管无溶剂内减阻涂层的制备工艺。采用设计的制备工艺,对Φ1 219 mm和Φ1 016 mm钢管进行了无溶剂环氧涂料内减阻喷涂,并对涂层的质量和性能进行了检测。检测结果表明,采用该工艺制备的涂层的各项性能满足相关标准的要求。说明设计的内减阻涂层制备工艺合理,可用于Φ1 219 mm和Φ1 016 mm钢管的无溶剂环氧涂料内减阻喷涂。     

小直径钢管内涂层脱落的原因分析

根据小直径钢管在露天堆放期间出现的液体环氧内涂层局部脱落的状况,分析了小管内涂层的工艺特点和双组分液体环氧内涂层出现脱落的主要原因。内涂层脱落主要是由于小直径钢管内的水、油、锈、石墨等没有清理干净,锚纹的密度达不到要求,涂料的粘结力不够造成的。内涂层脱落的形式主要有鼓包、纵向脱落、环状鼓包,并且大都发生在内涂开始端。针对内涂层脱落的原因,提出了预防措施,为今后在小直径钢管内涂层时,如何提高内涂层的粘附力、避免涂层脱落,保证小直径钢管内涂层的质量积累了经验。     

小口径钢管道内涂层挤涂工艺技术及设备

在高含水油田，用于油气集输及污水回注的钢质管道受到日益严重的内腐蚀，胜利油田油建一公司研究开发的D48～180mm钢管道内涂层挤涂工艺技术及设备，满足钢管道内壁除锈及内防腐涂层的质量要求，较好地解决了内涂层上薄下厚和弯头、不易挤涂的难题。本文介绍挤涂工艺流程、挤涂器、设备技术参数、特点及应用效果。     

钢管减阻型内涂层生产工艺及设备

介绍了钢管减阻型内涂层技术的生产工艺和主要设备，给出了内涂层生产线典型的工艺布置，并对主要设备的组成及工作原理进行了介绍。     

螺旋焊管内涂层涂敷挥发份的清除

针对大口径螺旋焊管内涂层涂敷作业时，钢管内残留的涂料挥发份如何清除的问题，介绍了一种自行设计制造的内涂层涂敷挥发份吹除装置。     

埋地钢管沟下涂层更换的高效流水作业

以往埋地钢管沟下涂层更换大修工程多采用手工操作完成,存在工效低,操作条件恶劣,新涂层质量不稳定和材料单耗高等缺陷。为此,近年来开发设计出机械施工机具系统,主要有去除原涂层的高压喷水机、处理钢管表面的摆动喷丸机、施工新涂层的缠绕机或喷涂机和支撑钢管的快速开合式支架。介绍了这些机具的原理、施工程序和组织。现场使用表明,采用机具系统施工比手工操作可提高工效10倍以上,磨料消耗降低45%;若短管清理机具与长管清理机具配套使用,可实现涂层更换的高效流水作业。     

钢质管道液态环氧内涂层成型过程常见缺陷分析

着重讨论了钢质管道液态环氧减阻内涂层成型过程中出现的一些常见缺陷,根据涂层的表面性状给出了判断缺陷类型的经验方法,分析了各种缺陷产生的原因,提出了相应的解决办法,并指出了钢管减阻内涂层质量控制的关键技术环节。     

内涂层质量对钻杆失效影响的试验研究

内涂层技术是一种预防钻杆提前失效和提高钻杆使用寿命的重要措施,随着钻井深度增加、钻井温度压力增高等,时常会发生钻杆内涂层失效剥离和钻杆腐蚀刺漏断裂.通过分析一起钻杆内涂层脱落腐蚀导致的钻杆刺漏案例,探讨了钻杆刺漏失效的原因;并针对川渝地区常用的两种钻杆内涂层,分析了钻杆内涂层表面平整度、漏点、粗糙度、附着力、耐磨性、耐...     

钢管环氧粉末内外涂层成型工艺技术经济分析

介绍了钢管环氧粉末防腐涂层"一步"法成型与"两步"法成型工艺流程,并对两种成型工艺技术和成膜质量进行了比较,针对同规格钢管的防腐生产,从设备投资、用电成本、人工成本、堵头与挡圈成本方面对两种工艺进行了成本分析和计算。计算结果显示,"两步"法较"一步"法工艺每根钢管成本有所增加,加上运输以及二次搬运等费用,成本增加会更高。同时指出了钢管内、外壁环氧粉末防腐一次成膜技术的可推广性。     

直焊缝钢管涂层厚度补偿装置的开发与应用

针对钢管防腐涂层厚度不足的问题,研究开发了一种直焊缝涂层厚度补偿装置。该装置利用PLC驱动1台步进电机做定距运动,步进电机通过超越离合器与涂层牵引辊联动,通过牵引辊与涂层膜片之间产生的相对运动改变涂层张力,再使用激光视觉传感器识别焊缝,实现自动补偿,最终达到提高焊缝涂层厚度的目的。通过实际涂覆生产运行,焊缝涂层厚度质量良好,完全达到设计要求。     

SL-Ⅱ型补口机及其在海底管道内涂层补口中的应用

介绍了SL-Ⅱ型钢质管道内涂层补口机的结构、技术性能及其在埕岛天然气集输管线内补口施工中的应用。该补口机具有摄像观察功能、高效除锈功能和焊口内涂层补口功能。用于管道内防腐补口,施工质量稳定可靠,与其它管道内防腐补口方式相比,该工艺技术简单,操作方便,施工费用较低。     

中俄钢管3PE外防腐涂层生产指标和性能试验指标对比

结合俄罗斯高寒地区对油气输送钢管3PE外防腐涂层的特殊要求,介绍了俄罗斯油气输送钢管3PE外防腐涂层的生产指标和性能试验指标,对比了中俄两国钢管3PE外防腐生产和性能试验指标的差异,可为我国出口俄罗斯钢管3PE外防腐生产提供参考.     

Al2O3基耐磨陶瓷涂层的燃烧合成与应用

介绍了燃烧合成表面涂层技术的基本原理 ,开发了相应的制备工艺 ,并在此基础上研制了内覆陶瓷涂层的复合钢管、弯管及弯头。陶瓷涂层主要由α Al2 O3相、部分FeO·Al2 O3相和 3Al2 O3·2SiO2 相组成 ,采用添加剂可以有效提高熔体的流动性 ,使陶瓷的凝固和结晶过程得到进一步控制 ,有助于减少孔隙 ,提高陶瓷涂层的致密度。现场应用试验表明 ,涂层具有较好的耐磨性能 ,可使设备的使用寿命大为延长     

φ219mm钢管内涂层“缩坑”缺陷分析

通过对φ219 mm刚管环氧减阻内涂层出现的缺陷跟踪分析,发现生产环境,特别是湿度对内涂敷质量影响较大,只有保持生产环境的干燥,"针孔"、"缩坑"等缺陷才能减少或消除,保证液体环氧减阻内涂层的质量.分析结论可为采用国产设备进行钢管内涂层的单位提供经验.对预防这种缺陷有一定的借鉴作用.     

小口径内涂层管道机械压接技术研究

针对油田集输管道施工中亟待解决的内涂层管道连接补口问题─—接头防腐层连续性问题，成功地开发了内涂层管道机械压接技术，既保证接头与钢管等强，又保证内防腐涂层的连续性，不需为补口和无损检测，不存在焊接接头的隐患。接头质量稳定可靠，每分钟可完成一道接口，比焊接法快3～5倍，施工成本降低20％以上。本文介绍了压接技术原理、接头参数和形式的确定、压接接头性能试验及分析。     

Al2O3基耐磨陶瓷涂层的燃烧合成与应用

介绍了燃烧合成表面涂层技术的基本原理,开发了相应的制备工艺,并在此基础上研制了内覆陶瓷涂层的复合钢管、弯管及弯头.陶瓷涂层主要由α-Al2O3相、部分 FeO*Al2O3相和3Al2O3*2SiO2相组成,采用添加剂可以有效提高熔体的流动性,使陶瓷的凝固和结晶过程得到进一步控制,有助于减少孔隙,提高陶瓷涂层的致密度.现场应用试验表明,涂层具有较好的耐磨性能,可使设备的使用寿命大为延长.     

化学预处理工艺在管道FBE涂层生产中的应用

管道防腐涂层的性能受钢管表面处理质量影响很大,为了提高表面处理质量,化学预处理工艺被引入防腐涂装施工中。化学预处理工艺中酸洗可提高钢管表面清洁程度,并形成多孔性的磷酸盐膜层,而钝化可将磷酸盐膜层孔隙中裸露的金属活性点位进行封闭,增强基材耐蚀性能。本研究中将酸洗及钝化工艺应用于FBE涂层生产中,对该工艺进行在线检验及离线涂层性能检测对比。结果显示,酸洗处理后钢管表面清洁程度明显提高,涂层性能得以改善;酸洗后增加钝化处理工艺,涂层性能进一步提高。     

钢管三层聚烯烃涂层基材修补技术和工艺研究

针对目前钢管三层聚烯烃涂层（3PE）在加工及运输过程中出现的涂层破损且修补技术不成熟的现状,分析了涂层损伤的类型以及涂层的性能要求,并对底层液态环氧涂料“胶化窗口”的把控以及中间层胶粘剂和面层聚烯烃的施工时间进行了研究。在研究的基础上形成了一种有效的、满足质量标准要求的长输管线3LPE涂层底层损伤修补技术和工艺,给出了该修补技术的工艺流程并进行了工艺验证。验证结果表明,采用该技术形成的3LPE修补涂层满足GB/T 23257—2017关于管体3LPE涂层指标的要求,并且可减少材料浪费,节约成本,提高产品质量。     

双层粉末防腐涂层

1．实现环氧粉末涂层和聚乙烯层的有机粘接 当前最具代表性的三层PE防腐结构涂层是在钢管上喷涂附着力优良的环氧粉末涂料，外覆盖机械防护性能优良的挤出聚乙烯片材。由于环氧粉末是强极性化合物，而聚乙烯是非极性化合物，它们很难结合在一起。为了实现环氧粉末涂层和聚乙烯层的粘接，增加了过渡的共聚物胶粘剂层，通过聚乙烯和共聚物胶粘剂的同时挤出，物理粘接在环氧粉末涂层上。因而导致生产工艺复杂，生产控制繁琐。     

镍基耐蚀合金涂层在油气田压力容器内壁防腐的应用

为了延缓油气田压力容器长期在复杂工况下服役发生的设备腐蚀失效,提出了一种新型钎涂内防腐工艺技术。该技术通过钎涂工艺在压力容器内壁制备镍基耐蚀合金内涂层,形成的涂层结合强度高,均匀致密,可以避免因有机涂料防腐层脱落出现的腐蚀加速现象以及焊缝处材料成分不均匀导致的点蚀现象。同时,钎涂工艺对基体材料损伤小,有效克服了设备因热处理而降低耐蚀性的缺点。该工艺技术在塔里木油气田高压生产分离器的应用结果表明,涂层防腐效果良好,设备运行的安全可靠性提高,且减少了现场操作人员的维修工作量,具有良好的经济效益和社会效益。