深孔套料加工及机床设计

0引言一般孔的长度与直径之比（L／D）超过5倍时称为深孔，超过20倍到30倍时属中等深孔。深孔加工时存在许多特殊问题，如不能直接看到刀具切削情况、切削热不易扩散、排屑困难、生产效率低等。常用的深孔加工方法有外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻及板钻等。上述加工方法存在着不同程度的加工效率低、钻头形状较复杂、原材料浪费大等缺点。深孔套料加工是应用中空的套料钻及钻杆套钻工件，切削区为一环形带，套出的料芯位于钻杆孔中;加工时从钻杆后端输入大量具有一定压力的切削液，即冷却切削区，再把切屑从工件内孔与钻杆外壁之间的…     

深孔加工

[1]原深孔加工存在问题 　　一般将孔的长度与直径之比大于 5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔加工难度大。在汽轮机调节部套中存在一定数量的长套筒,如图 1,不仅孔深 (L/D≈ 12),而且对精度和表面粗糙度的要求也很高。由于零件较长,对深孔加工时常采用一夹一托的方法,但普遍存在下列问题： ①深孔加工时,孔的轴线易歪斜,这是因为深孔刀具细长,刚性差,强度低,在加工时容易引偏和振动。 　　②刀具的散热条件差,切削温度升高会使刀具的耐用度降低。 　　③切屑排除困难,不仅会划伤已加工表面,严重时还会引起刀具的崩刃至折断。…     

山东普利森破解深孔加工难题

日前,普利森TZK25型数控深孔刮滚机床,在调试中成功突破了高效率、高精度深孔加工这一难题:内孔直径160mm,直径余量8mm,长度1200mm,短短5分钟的时间,内孔表面粗糙度达到Ra0.2μm,椭圆度和直线度均不超过0.02mm。其切削余量、加工效率、     

用导套刀杆半精车深孔

当孔的长度与直径之比大于5时,称为深孔。深孔车削加工由于受到零件几何尺寸和形状的约束,刀杆的外形尺寸比所要加工孔的最小孔径还小,导致刀杆自身长径比大、刚性差。     

一种新型可调式超深孔切削刀具

介绍了一种结构新颖、实用性强的可调式超深孔切削刀具。其特点是刀具直径、长度可调,因此可利用一把刀具实现一定尺寸范围内多规格的超深孔、非标准孔的加工,避免了频繁换刀。     

车床用镗孔可调刀排

<正>在车床上镗削深孔零件时,通常把刀排做成与零件深孔相应的固定式刀排,此结构具有一定的局限性.在后方车间,往往会碰到一些深孔长度不一致的情况,使原先的刀排长度不够,无法加工;或者用长刀排加工短深孔零件,由于刚性不足,影响产品加工精度.针对这些问题,我们在生产中改进原来传统用的刀排,将刀排设计成可调式的,结构如图所示.采用此种刀排可对深孔长度不一致的零件在车床上镜削,刀杆直径可根据被加工工件的孔径来确定,刀杆长度根据直径尽量做长些,以利于加工深孔     

用应力补偿法设计新型铣刀

在生产中常遇到一些细长孔(槽)的加工,由于结构上原因和条件的限制成了目前难加工的问题之一。本文涉及的细长孔系指直径(宽)在4～12mm,长(深)径(宽)比大于5的深孔(槽),并就此范围内的细长通孔加工用刀具结构的设计和使用加以讨论。通常使用的加长刃立铣刀(切削刃长度不超过其直径的4倍),一般说来使用效果不佳,很容易折断,加工的精度和表面粗糙度均难于达到要求。这种     

用陶瓷、涂层硬质合金镗铰高强度钢大直径精密深孔的试验研究

本文分析了陶瓷、涂层硬质合金等刀具材料用于镗铰难加工材料的大直径精密深孔的可行性,通过大量切削实验,优选出适于加工高强度炮钢的刀具材料和合理切削条件。对于难加工材料的大直径精密深孔加工有参考价值。     

国内外孔加工刀具的现状

<正> 孔加工刀具在金属切削加工中占有重要地位。一般约占金属切削量的1/3,而钻孔深度与直径之比大于5的深孔,约占孔加工刀具量的40%,其中直径小于50毫米的孔约占深孔总数的60%。因孔的形状、规格、精度和用途的不同,加工方法也不同,使得孔加工刀具种类繁多。可分为一般孔加工用刀具、深孔刀具及其复合     

车削深孔螺纹的方法

对大直径深孔螺纹,特别是车单头或多头方牙螺纹的加工进行了分析,为了避免造成大直径深孔螺纹的中径成为锥度,设计了一套组合刀杆.经过实践验证,此组合刀杆结构简单,容易制造,使用方便,既解决了如何加工此类螺纹,又提高了此类螺纹的切削效率和加工精度.     

压光工具

<正> 为了压光长度超过140毫米的孔,可使用图中所示的被加工孔径从9.5毫米起的深孔压光头。因为在这个工具上压光头的直径最大,因此借助于适当的加长工具也能加工很深的孔。这种深孔压先头分为四组,在一组中通过适当的调整能改变直径。所提供的这种压光头是用于加工直径为30.8毫米曲孔,并能获得十分好的表面光洁度,通过滚压使表面硬化。所有使用高速钢刀具能经济的进行切削的金属材料均可     

基于枪钻的42CrMo合金钢深孔钻削分析

在深孔钻削加工42CrMo合金钢时,易造成切削温度高、刀具磨损快等问题,从而影响加工质量。针对某传动轴的深孔加工,为得到合适的切削参数、保证技术要求,利用DEFORM-3D有限元分析软件设计正交仿真试验,分析不同切削参数对切削温度和刀具磨损的影响,得到最佳的切削用量。加工结果表明,枪钻用此切削用量进行深孔加工可以满足技术要求,为优化枪钻加工42CrMo合金钢时的切削用量、提高产品质量和降低刀具磨损提供了指导。     

强力镗孔

随着机械制造业的不断进步,大圆柱深孔加工所占的比重也越来越大。强力镗孔就是高生产率加工大圆柱深孔的一种加工方法,多用于坯料的粗加工。 大圆柱深孔的坯料,往往采用管材,由于内孔加工余量大和均匀性差,使刀具在切削过程中承受冲击载荷,切削力较大,给深孔的一般镗削加工带来了困难。因此,采用强力镗孔可提高生产率,提高孔的加工精度及光洁度,相应地延长刀具寿命。 我厂过去加工内径为94毫米、长度为1097毫米和内径为119毫米、长度为970毫米的深孔零件(材料合金钢,=75公斤/毫米2)时曾采用单刀悬臂镗孔,由于加工后光洁度低,内孔的交接铨有…     

普通麻花钻加工小直径深孔

普通麻花钻本身的结构存在许多不合理之处,阻碍了其切削性能的进一步提高,一般情况下,麻花钻只用于在易加工材料上加工大直径深径比较小的孔,当用于加工小直径(直径4mm以下)较大深径比孔(深径比为10．20)时,存在许多困难,尤其对于那些难加工材料,如不锈钢(奥氏体300系列)。如果对普通麻花钻现有结构做些改进,改善其切削环境,可以加工出直线性好的孔。     

振动钻深孔

目前,国内深孔(特别是小直径精密深孔)加工普遍采用传统的加工工艺,由于工艺落后,成为机械行业的老大难之一。当采用麻花钻外冷却方式加工小深孔时,切削液很难到达切削区,刀具和切屑对孔壁产生强烈摩擦,切屑很容易堵塞在容屑槽内,轴向力     

更正

长径比大于4的台阶孔加工时,由于刀杆的刚性差,切削时容易产生振动,影响切削效率和加工表面的质量,给车削带来了困难。特别是当台阶孔孔径大而且孔比较深时,由于刀杆和机床的影响,加工起来就更困难。我厂有一种零件如图1所示：     

超声轴向振动钻削机构的设计与研究

基于振动切削机理研制出一种轴向振动钻削机构,并将该机构应用于立式加工中心上对难加工材料进行切削加工实验.结果表明,超声振动钻削具有传统孔加工技术无可比拟的工艺效果.可提高小直径深孔的加工质量和效率,实现了在难加工材料上进行深孔的钻削加工.     

减少钻深孔时中心偏移的方法

当孔深与直径比大于5～10时称为深孔,深孔加工与一般钻孔相比,有如下特点: 1.切削热不易敞开; 2.排除切屑的通道狭窄; 3.钻杆细长刚性差,加工时容易弯曲而偏离中     

小直径、超细长钛合金深孔钻削技术

针对直径为φ20mm的超细长钛合金的深孔钻削,设计了加工工艺、切削刀具和切削参数,进行了试验研究。试验结果表明:改进深孔钻的结构,优化切削工艺和参数,可以加工出长径比为165的超细长钛合金深孔。     

钻头工作部位防断方法

进行小直径深孔钻削加工时,扭断钻头的现象时有发生,其扭断部位多发生在钻头的工作部。如我厂生产的解放牌CA-10C型气缸体,其凸轮轴孔油道直径为7.6mm,深度为210mm,在用φ7.6mm接长钻头钻削加工中,由于钻头排屑不畅,或钻头切削刃磨损及机床进给量不稳定等原因,常常造成钻头工作部扭断,残留在油道深处的钻头工作部若不能取出,则造成整台缸