基于Pro/E标准麻花钻实体模型的建立与测量

根据前刀面的形成运动原理建立前刀面数学模型,使其符合三维软件Pro/E用曲线方程绘制前刀面截形的参数变量要求,实现简单、可靠、准确构造麻花钻前刀面截形,并为制造和刃磨后的主切削刃为直线刃提供理论依据;鉴于麻花钻槽型的加工过程和钻心厚度的变化对麻花钻刚度的影响,麻花钻的建模还考虑到钻心厚度的变化,建立符合实际生产和应用的标准麻花钻模型,并对主要几何角度进行测量,为进一步提高麻花钻的制造精度和刃磨精度以及实现数字化制造奠定基础。     

测量φ60～100mm 的麻花钻钻芯增量厚度尺寸用卡钳

<正> 我厂最近根据市场需求,开始生产φ60～100mm 麻花钻。在检测工作部份钻芯增量厚度尺寸时,由于原生产规格≤φ60mm,对于麻花钻>φ60mm 则无合适的检测器具,因此专门设计了能测量φ60～100mm 麻花钻钻芯增量厚度尺寸用卡钳(见图)     

麻花钻圆度误差测量的构造性方法的研究

在对麻花钻圆度误差进行测量时,利用万能工具显微镜及附件对麻花钻棱边主切削刃处横截面圆弧的采样点坐标进行测量.为了平滑数据噪声,采用豪斯赫尔德正交变换法等构造性方法来进行数据处理,以达到求解较好的数值稳定性,获得麻花钻横截面拟合椭圆方程系数较高精度的数值解,并据此求取拟合椭圆的中心坐标,得到麻花钻棱边主切削刃处横截面的圆度误差.     

基于Harris算子的图像拼接高精度检测技术

针对医疗器械要求高精度检测的特点,提出了采用图像拼接对器械进行检测的方法,通过Harris算子精确提取图像中的特征点进行图像拼接,不但极大提高了拼接精度以及精密医疗器械的检测精度,而且增加图像分辨力与成像范围。拼接精度是检测精度的保证,基于Harris算子的拼接图像可实现微米级高精度检测。通过该方法进行图像拼接并测量其精度,测试精度与单幅图像相比明显提高,结果完全符合器械检测要求。基于拼接的精密仪器测量是一种提高测量精度的新方法,这方面的研究必将推动机器视觉技术的进一步发展。     

麻花钻锥面后刀面线切割成形试验研究

为解决传统麻花钻刃磨法在刃磨难加工刀具材料时存在的问题,采用一种基于电火花线切割加工成形麻花锥面后刀面的新方法,分析了麻花钻锥面后刀面线切割成形原理,研制了线切割成形装置;通过成形试验及成形麻花钻钻尖几何角度的测量,验证了该线切割成形方法的可行性;采用单因素试验,研究分析了脉冲宽度、脉冲间隔、功放管数、加工限速四个线切割工艺参数对线切割成形麻花钻后刀面表面粗糙度的影响规律,为后续超硬材质刀具的成形加工提供了一种新思路。     

手工磨麻花钻的检查方法

麻花钻是钻孔加工的主要方式之一,同时,刃磨麻花钻也是技术人员群钻刃磨的基础。虽然现阶段在钻机的加工制造过程中,有着先进的钻头刃磨机设备,但是其生产制造仍旧存在一些问题,局限性较大。这种情况下,手工刃磨麻花钻成为中小企业选择的主要刃磨方式。文章就此对手工刃磨麻花钻的检查方法以及切削要素的检测进行了详细的分析,内容供大家参考和借鉴。     

标准麻花钻建模及锥面刃磨法的参数优化

利用三维软件Pro/E对标准直线主切削刃麻花钻进行建模。以逆向推导的方法形成麻花钻前刀面及螺旋槽部分。再采用锥面刃磨法刃磨出后刀面、主切削刃及横刃,改变刃磨参数得到不同的钻尖几何参数。在三维软件中通过建立适当的基面和相应的切线。就可以测得麻花钻主切削刃上不同点的后角和前角。根据测量数据绘制主切削刃上不同点前角和后角的变化曲线。讨论锥面刃磨法中半锥角δ和轴间角θ这两个刃磨参数对麻花钻后角和前角的影响。对麻花钻刃磨参数中半锥角δ和轴间角θ影响麻花钻几何角度的变化进行分析讨论。     

麻花钻锥面磨削方法数学模型的建立

采用锥面磨削方法刃磨麻花钻,可改善麻花钻的切削性能,显著提高麻花钻的切削效率、耐用度和使用寿命,有利于保证工件的加工精度和表面质量。锥面磨削法刃磨麻花钻的关键是建立后刀面方程,据此编制计算机床坐标值的程序,研制麻花钻刃磨机床。本文针对锥面磨削方法中麻花钻后刀面方程的建立作比较深入的研究。     

麻花钻钻削过程的有限元动态仿真

孔钻削加工是一种常见且非常重要的金属加工工艺,麻花钻是钻孔加工中最普通的加工工具,文章用有限元方法模拟了麻花钻的钻孔加工过程进而分析预测了加工工艺中的部分结果和影响因素。应用的有限元仿真软件是DEFORM-3D。论文中动态模拟了麻花钻钻孔中切屑成形过程,工件采用了刚塑性材料模型,而刀具采用的是考虑温度变化的刚性材料模型,获得了麻花钻钻削加工过程中的连续切屑,分析预测了加工过程中工件的应力、温度分布以及刀具所受的扭矩。     

麻花钻的数学建模与后角的测量

提出了标准麻花钻内锥面刃磨法的建模方法,在分析麻花钻几何结构的基础上,确定了麻花钻后刀面和钻尖后角的计算公式,并利用MATLAB软件分析了其变化规律以及各刃磨参数对麻花钻后角的影响。     

基于Pro/E的直柄麻花钻三维建模及结构参数表述

文中介绍了利用三维软件Pro/E进行直柄麻花钻的三维实体建模过程,描述了麻花钻的基本结构,详细阐述了麻花钻的建模原理,并在模型基础上对麻花钻结构参数进行了表述。     

麻花钻的数学建模与后角的测量

提出了标准麻花钻内锥面刃磨法的建模方法,在分析麻花钻几何结构的基础上确定了麻花钻后刀面和钻尖后角的计算公式,并利用Matlab软件分析了其变化规律以及各刃磨参数对麻花钻后角的影响。     

麻花钻建模和提高主切削刃直线度刃磨参数的研究

麻花钻的新标准规定了麻花钻的钻心厚度是变化的,根据麻花钻的截形在三维实体建模软件Pro／E中建立具有钻心厚度变化的麻花钻实体模型。磨损的麻花钻在刃磨时,偏心距与钻心厚度的量值关系会影响主切削刃的直线度,为此探求了提高直线度的刃磨参数及其调整值,以提高建模和刃磨精度。     

基于UG二次开发技术的麻花钻参数化设计

根据麻花钻的钻刃曲线方程及麻花钻后刀面锥面刃磨法成形的相关参数,利用UG软件表达式功能建立其实体模型。采用VC＋＋对UG进行二次开发,实现麻花钻的参数化设计,达到对麻花钻进行参数化设计及自动造型的目的,为麻花钻进行几何设计、制造、切削性能分析和对钻削过程进行仿真研究奠定基础。     

麻花钻的建模与加工刀具的设计

根据麻花钻特有的几何特性,在麻花钻和铣刀加工中引进相同的偏距e,它能保证直切削刃的麻花钻端截面方程和铣刀轮廓方程.基于LabVIEW编写了相应的程序,并将程序产生的数据点导入Pro/E中进行实体验证.这就为直切削刃麻花钻精确建模和加工刀具的轮廓设计提供了一种新的方法.     

枪钻与麻花钻加工质量的对比研究

利用台式钻床和深孔加工机床分别对常用Q235钢、45钢和铝材进行孔加工试验。通过对孔表面质量的观测和粗糙度的检测,对比研究上述两种加工方法的表面质量。结果表明:麻花钻加工材料越软孔口毛刺越明显,枪钻加工软硬材料的孔口部都呈平整无毛刺。一般条件下,枪钻加工铝合金有色金属材料的孔表面粗糙度值Ra为0.9μm左右,麻花钻为1.6μm左右;枪钻加工碳钢材料孔的表面粗糙度值Ra为1.8μm左右,麻花钻孔的表面粗糙度值Ra9.6-5.6μm;对于不同硬度的碳钢,麻花钻加工孔质量变化明显,一般硬度高的质量较好,枪钻则变化不显著;相比有色金属,麻花钻及枪钻加工孔的质量都优于碳钢。     

钻削力测量的新方法

设计了一种应变片与压电晶体相结合的新型四向钻削测力仪,介绍了测量系统工作原理及对普通麻花钻钻削力及扭矩的测量实例。     

可换头式硬质合金钻头弹性夹紧结构设计与有限元分析

可换头式钻头是一种新型、高效、内冷却钻头,仅钻尖采用少量的整体硬质合金材料,并以特殊的定位和夹紧方式与钻杆配合实现装卸、可换。本文对两种可换头式钻头结构进行了定位原理和结构特点的分析,提出了一种新型弹性夹紧式结构。对新型可换头结构进行了设计与力学建模,使用ANSYS有限元软件对其弹性变形部分的位移与应力进行分析,为钻杆与钻尖的结构设计与改进提供依据。