硫铁矿烧渣回收铁精矿研究现状与进展

介绍了硫铁矿烧渣的一般组成及从中回收铁精矿的各种工艺的研究现状和进展.简要分析、比较了磁选、重选、浮选等工艺的特点,指出了未来研究的发展方向.     

硫铁矿烧渣回收铁精矿浮选工艺研究

研究了用反浮选从硫铁矿烧渣中回收铁精矿的工艺流程,用淀粉作抑制剂（400g/t）、十二胺作捕收剂[（200＋80＋100＋80）g/t],在矿浆温度45℃、浮选浓度17%的条件下,经一次粗选、三次精选可得到品位63.78%、回收率63.24%的铁精矿.三精尾矿返回一次精选作业,其余中矿不返回,直接抛尾.     

硫铁矿烧渣回收铁的研究

为了综合利用硫铁矿烧渣，通过试验研究确定回收铁的工艺为磁化焙烧——磁选流程，所生产的铁精矿产率为60％，品位为61．10％，回收率为75．29％，其含硫为0．35％，符合工业高炉炼铁的标准。     

回收硫铁矿烧渣中金银的体会

本文简要地介绍了采用浮选法,从硫铁矿烧渣中回收金银。半工业性试验证明,工艺流程简单,技术上可行,经济效益的商低,与烧渣中金银品位的高低有密切关系。试验过程中,发现球磨机、分级机具有明显富集金的效果;浮选机也存在着明显的沉槽现象,启示我们,若工业化生产,宜设法克服这个现象。     

云浮硫铁矿烧渣选矿试验

对云浮硫铁矿烧渣磨矿－弱磁选－阴离子反浮选试验流程、设备、工艺条件和试验结果作了介绍。在磨矿细度－２００目８８．４８％、原烧渣含铁品位４５．８７％的条件下，经磁－浮流程分选，获得综合铁精矿品位５５．４４％，回收率７７．９１％的指标。综合的尾矿品位含铁２８．５０％。     

硫铁矿烧渣的利用探讨

从硫铁矿烧渣用于炼铁这一角度探讨了烧渣利用的价值和意义。研究发现，用选矿方法处理硫铁矿烧渣，既不经济也不可行。可行的办法是将硫铁矿精矿品位精洗室４６％以上，从而使制酸烧渣的ＴＦｅ含量大于６０％，达到炼我要求。     

用硫铁矿烧渣非传统法生产氧化铁黄

详细介绍了硫铁矿烧渣的来源及其成分，制备生产氧化铁黄所需高纯硫酸亚铁母液的最佳工艺，以及非铁皮氨法生产氧化铁黄工艺流程、控制参数及工艺特点。简述了萃取、蒸吹处理废硫酸和氨循环利用及“三废”治理技术。自行设计加工了流态化还原炉及其煤气发生炉配套装置与文丘里管负压喷气射流装置。     

硫铁矿烧渣选铁除硫的措施

由于制硫酸的原料来源及焙烧工艺的不同，烧渣含铁含硫也不一样，选铁脱硫的办法也不相同。综述了国内浇渣选矿现状，并的同了选铁除硫和在硫酸生产中采取精料政策等建议，以便更有效地回收铁的资源。烧渣中如果硫酸盐含量高，可采用湿法脱硫；而当硫化物含量高时，只有采用磁化焙烧－磁选工艺才能有效地脱硫。铁的选矿采用强磁选和重－浮联选可以获得较好指标。     

硫铁矿烧渣磁选-重选联合工艺回收铁精矿研究

介绍了从硫铁矿烧渣中回收铁精矿的工艺流程。试验研究表明,硫铁矿烧渣经预先分级、磨矿后,在120kA／m条件下磁选,磁选尾矿用螺旋溜槽重选,获得混合精矿产率72．86％、品位61．32％、回收率83．28％的较好指标。硫铁矿烧渣不经磨矿直接磁选得不到高品位精矿;全部磨矿后分选,精矿品位略有提高,但回收率下降较多。     

某硫铁烧渣浮选脱硫试验研究

重庆某硫酸厂硫铁烧渣硫含量高达5.79%,为了生产铁精矿,需要将硫含量降低至1.5%以下。试验在控制磨矿细度为-0.074mm占86%的条件下,以硫酸铜加硫酸为活化剂,丁基黄药为捕收剂,2#油作起泡剂,通过一粗二精的反浮选流程,使硫品位降低至1.32%。浮选精矿再经磁选,得到精矿S品位0.81%,Fe品位60.25%,回收率82.45%的良好指标。     

低钛高炉渣脱硫能力研究

针对某钢厂低钛高炉渣的实际情况,研究了二元碱度(w(CaO)/w(SiO₂))和MgO等化学成分变化对该渣系脱硫能力的影响规律。结果表明,低钛高炉渣的脱硫能力随着炉渣二元碱度增加而提高;当w(MgO)<10%时,炉渣脱硫能力随MgO含量增加而升高,继续增加MgO含量,其脱硫能力反而降低;随着Al₂O₃和TiO₂含量增加,炉渣脱硫能力降低。建议高炉生产炉渣二元碱度保持在1.05~1.10,炉渣MgO含量应保持在9%~10%,同时应适当降低Al₂O₃和TiO₂含量。     

捕收剂对铁精矿浮选脱硫的影响

本文以高硫蒙古铁精矿(硫含量2.56%)为研究对象,分别选用四种不同的捕收剂(丁基黄药,己基黄药,异戊基黄药,丁基铵黑药)和TS复合活化剂,进行反浮选脱硫,探究捕收剂对高硫铁精矿浮选脱硫效果的影响规律。确定最佳的捕收剂后进行浮选脱硫的开路和闭路试验。试验结果表明:选用丁基铵黑药作捕收剂与TS活化剂配合,脱硫效果最佳。粗选时,在丁基铵黑药用量为0.4 kg/t、TS活化剂用量为0.7 kg/t的条件下,铁精矿中硫降到了1.18%,铁品位67.98%、铁回收率99.02%;通过一粗一扫开路试验,获得了含硫0.62%、铁品位68.25%、铁回收率89.27%的铁精矿;最终采用一粗一扫一精闭路浮选流程,获得了含硫0.71%、铁品位68.40%和铁回收率92.70%的铁精矿。对比浮选前后的矿物,铁精矿较原矿硫含量大幅度降低,且大部分含硫矿物都进入到浮选尾矿中。本工艺为铁精矿浮选脱硫提供有效的解决办法。     

用铜陵硫酸渣生产铁精矿的研究

通过回转窑磁化焙烧、球磨、磁选工艺可从含铁５０％左右的铜陵硫酸渣中生产出ＴＦｅ＞６２％，低Ｐ低Ｓ的铁精矿，金属回收率大于８０％，精矿产率大于６０％。     

某铁精矿浮选脱硫试验研究

某铁矿选矿厂所产铁精矿含硫超过0．3％,而现场为了今后发展的需要,要求将含硫量降到0．1％以下。为此,针对该铁精矿中硫化物主要以磁黄铁矿形式存在、硫化物多与铁矿物连生且氧化程度较高的特点,通过再磨以及添加高效活化剂、采用复合捕收剂等手段,成功地用浮选方法脱除了原铁精矿中的硫化物,使铁精矿铁品位达67．64％,硫含量降至0．078％。     

充填式浮选机选别硫铁矿试验研究

充填式浮选机是在充填式浮选柱的启发下自创的一种浮选机,是在普通浮选机内填充波纹板而成。介绍了用充填式浮选机选别硫铁矿的试验研究情况。试验结果表明,在同等试验条件下,充填式浮选机无论品位还是回收率都高于普通浮选机浮选指标。认为波纹板形成的曲折交叉通道使矿粒与气泡接触的机会更多,而波纹板上的循环孔对夹杂脉石和连生体有“过筛”作用,这些是使充填式浮选机指标较优的原因。     

鞍钢脱硫扒渣的综合回收利用研究

为实现脱硫扒渣资源的有效利用, 利用化学分析、光学显微镜、XRD、SEM等分析和检测手段研究了鞍钢一炼钢厂铁水预处理脱硫扒渣的组成特性, 并根据其组成特性制定了相应的提铁降硫选别流程。试验结果表明, 采用磨矿分级-重选-磁选联合流程可以得到较好的选别指标, 将原渣样磨至-0.074 mm粒级占54.20%, +0.3 mm粒级直接作为铁精矿进行回收, 对-0.3 mm粒级先重选、重选精矿再磨后采用磁选分离, 得到的铁精矿TFe品位为86.32%、回收率为78.48%、S品位为0.21%。     

某硫铁矿矿泥柱浮选半工业试验

为使广东某硫铁矿生产-3 mm产品过程中产生的矿泥得到高效利用,采用2台φ400 mm×4 000 mm旋流-静态微泡浮选柱在现场对该矿泥进行了1粗1精柱式浮选半工业试验。首先通过条件试验确定了合适的处理量、药剂制度以及浮选柱中矿循环泵压力,然后进行72 h连续运转,获得了硫精矿硫品位为48.46%、硫回收率为93.71%的良好指标。与现场采用浮选机的选别指标相比,硫回收率提高了约13个百分点。     

磁处理对抑制黄铁矿的影响及其机理探讨

利用纯矿物试验研究了抑制剂 CK的磁处理对铜硫两种矿物可浮性的影响 ,采用接触角测试及矿物表面吸附量测试对磁处理强化黄铁矿抑制机理进行了探讨。与常规浮选相比较 ,磁场可强化对黄铁矿的抑制作用 ,促进抑制剂 CK在黄铁矿矿物表面的吸附 ,增加矿物表面的亲水性     

甘肃某金矿选矿试验研究

甘肃某金矿以自然金、黄铁矿、黝铜矿、黄铜矿为主。为利用该矿石,进行了浮选试验研究。结果表明,原矿经磨矿一次粗选、二次精选、二次扫选,可获得金品位71.02 g/t、金回收率90.20%的金精矿,实现了该金矿的回收。