薄板坯连铸无取向电工钢表面横裂纹分析

对无取向电工钢横裂纹进行了检测分析,调查了电工钢生产过程中的连铸工艺状况,包括扇形段压力、二冷强度、增压泵、液芯压下等,进行了不同工艺的比较分析。结果表明：无取向电工钢表面横裂纹产生的根源是由于钢中P元素的偏析造成晶界脆性,降低了钢的高温塑性,带液芯的铸坯在扇形1段受到的热应力或机械应力超出了该钢种在此高温区的临界应力所致。在提高扇形1段设备精度,减缓1段二次冷却后,表面横裂纹得到了有效控制。     

400mm特厚板坯表面横裂纹控制技术

研究了钢水成分、结晶器保护渣、结晶器振动、浸入式水口、二次冷却制度等连铸工艺技术对400mm特厚板坯表面横裂纹的影响。试验结果表明,对于400mm特厚板坯,钢的化学成分及第Ⅲ脆性区的高温延塑性,是形成表面横裂纹的内因;二冷区强冷及矫直力是形成表面横裂纹的外因。在此基础上,提出了改善400mm特厚板坯表面横裂纹的有效措施...     

连铸板坯表面横裂纹形成机理及防止措施

从第Ⅲ脆性区、振痕以及偏析3个方面分析探讨了连铸板坯表面横裂纹的形成机理,得出仅从第Ⅲ脆性区方面不足以解释裂纹的产生,还要考虑偏析以及引起应力集中的因素(如振痕、夹杂等)。在此基础上简要讨论总结了防止板坯横裂纹产生的措施:如铸坯矫直温度、晶界析出物、二冷区冷却速度和低C钢C%的控制;结晶器振幅、锥度和保护渣的改进,降低钢中S、P含量和提高Mn/S,降低结晶器弯月面的冷却速度和改善结晶器表面光洁度等。     

连铸板坯表面横裂纹成因分析

本文通过对铸坯裂纹产生机理的分析,指出了连铸板坯表面横裂纹产生的原因,讨论了影响连铸板坯表面横裂纹产生的因素。     

1 900 mm连铸板坯表面横裂纹成因的分析

分析了在连铸生产中钢的化学成分、工艺参数、结晶器、保护渣、二冷工艺等因素对1900mm铸坯表面横裂纹的影响，并提出了采取的工艺措施。     

小断面板坯表面裂纹原因分析

根据连铸理论和生产实践,对新钢公司三钢厂板坯表面裂纹的原因进行了综合分析,并提出了减少裂纹的措施。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

板坯表面横裂纹机理研究及改进措施

结合济钢中厚板厂炼钢工序的实际生产工艺过程,对连铸板坯表面横裂纹形成机理进行了分析,并提出了窄成分控制、控制钢中N含量、优化二冷配水系统、保证设备工艺参数、控制非稳态浇注等改进措施,实施后取得了良好效果。     

板坯角部横裂纹原因分析与解决

针对连铸板坯出现的横裂纹现象,通过对钢种成分、耐材、工艺参数、设备校核等逐一进行排查后,分析出该缺陷形成的主要因素为对弧精度的长期的偏差或不稳定。通过更换对弧板、调整对弧精度等措施,改善了铸坯质量,消除了由于表面横裂纹造成的缺陷,连铸板坯表面一检合格率均在99.5%以上,使问题得到了根本解决。     

510L汽车大梁钢表面横裂纹发生机理及控制措施

含Nb类510L汽车大梁钢板坯横裂纹发生率较高,无法实现热装热送.针对京唐公司连铸机设备工艺条件,控制钢水N含量至40×10-6以下,减少板坯中AlN、NbN的析出;优化二冷水,将4# ～ 8#扇形段的二冷水流量下调20％,矫直时板坯表面温度避开第Ⅲ脆性区;控制扇形段辊缝精度在±0.5 mm范围内,降低铸坯机械应力.采...     

连铸板坯表面纵裂纹原因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂连铸工艺环节的分析,认为引起板坯纵裂纹的主要原因是钢水成分和质量、浸入式水口的尺寸及浸入深度、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等.通过采取措施使板坯的表面纵裂纹得到有效的控制,纵裂纹发生率由1.86%控制到0.65%左右.     

连铸板坯表面裂纹形成原因及控制措施

连铸板坯表面质量缺陷主要是纵裂纹和横裂纹,通过其表面缺陷的特征,分析连铸板坯产生表面质量缺陷的原因和影响因素。提出改善钢水和耐材质量,改善设备条件等措施,可以避免连铸板坯表面裂纹的产生。     

板坯非正常角部横裂纹产生原因分析

针对板坯连铸出现的非正常角部横裂纹,采用光学显微镜及扫描电镜等方法对缺陷进行分析.结果 表明,角部横裂纹产生的原因是由于连铸机0～1段区域东侧外弧线偏差过大,造成铸坯角部在结晶器内轻微扭曲凹陷,进而热阻增加,冷速降低,形成粗大的奥氏体晶粒及超厚的沿晶先共析铁素体异常组织,恶化基体高温塑性,在后续受力过程中沿晶开裂,形成...     

Q345E钢板表面横裂纹成因分析及控制措施

天津钢铁集团有限公司在组织生产Q345E钢板过程中,发现该钢种成品钢板表面频繁出现横裂纹。为查找钢板表面裂纹的产生原因,采用扫描电镜及能谱分析仪对Q345E成品钢板以及相应连铸坯表面横裂纹缺陷部位进行了检测。本文根据扫描电镜及能谱分析仪的检测结果,以及工艺跟踪和调查情况,对Q345E钢板裂纹缺陷产生的原因进行了分析,确认该钢种成品钢板表面裂纹是由连铸坯表面裂纹所致,而连铸保护渣理化指标不合格以及结晶器冷却水流量过高是导致Q345E钢连铸坯表面横裂纹的主要原因。通过调整Q345E钢连铸保护渣理化指标并严格检验、适当降低结晶器冷却水流量等措施,使Q345E钢板、钢坯表面横裂纹得到了有效控制。     

板坯角部横裂纹综述

分析总结了板坯角部横裂纹的特点及其对轧制产品的影响,对板坯角部横裂纹的产生机理、影响因素进行了系统综述,归类总结了预防板坯角部横裂纹产生的措施。通过对比,发现采用倒角结晶器解决板坯角部横裂纹的措施效果较好。     

南钢板坯三角区裂纹的成因及分析

针对南钢连铸板坯出现三角区裂纹的现状，通过低倍和硫印结果得出三角区裂纹的具体位置和类型，根据南钢当前的二冷配水情况，分析三角区裂纹产生的原因并提出二冷制度的改进方案，改进后三角区裂纹产生的比率下降2．33％。     

机型与防止特厚板坯表面裂纹的关系

在确定特厚板坯连铸机型时,弄清机型如何影响特厚板坯表面质量很重要。用数值模拟方法研究了特厚板坯在弯曲矫直区的温度与机型的关系。研究结果表明,垂弯带液芯矫直型连铸机有利于防止铸坯表面裂纹。本研究成果对选择适宜的特厚板坯连铸机型具有一定意义。     

400 mm特厚板坯尾坯表面横裂纹的控制

板坯尾坯浇铸属于非稳态浇铸,随着板坯厚度的增加,尾坯表面横裂纹成为影响铸坯质量的主要因素。通过研究钢种的化学成分、二次冷却制度和尾坯浇铸时拉速的变化等因素对尾坯表面横裂纹的影响,确定了特厚板尾坯表面横裂纹的产生机理,提出了相应的改进措施。低碳微合金钢二次冷却制度采用弱冷,控制尾坯浇铸拉速小于0.5m/min的时间要小于5min,尾坯浇铸阶段二冷水的比水量从0.35 L/min减少到0.25 L/min,控制尾坯矫直温度在933℃以上,能够有效地减少尾坯表面横裂纹,使特厚板尾坯废品率降低到5%以下。