浅析钻孔定位夹具设计

工程机械的结构件钻孔加工时常常需要用钻孔夹具定位以获得准确的中心孔,技术人员在设计钻孔定位夹具时既可以选择钻模也可以选择划线样板,笔者作为工装设计人员结合自身十多年的工作经验,对钻孔夹具的设计方法、使用范围、设计技巧等方面进行了简单的介绍,基本上解决了日常钻孔定位夹具设计中遇到的问题。     

简便的杠杆夹紧式钻模设计

我公司生产的YCCH系列电动机的机座出线口螺孔由于机座体积较大,过去采用样板法划线钻孔,其效率低,钻孔的位置精度差,影响装配和产品质量。现在设计制造一简便的杠杆夹紧式钻模,很好地解决了这一问题。     

小提示

我公司生产的YCCH系列电动机的机座出线口螺孔由于机座体积较大，过去采用样板法划线钻孔，其效率低，钻孔的位置精度差，影响装配和产品质量。现在设计制造一简便的杠杆夹紧式钻模，很好地解决了这一问题。     

论提升连接器毛细管插孔同轴度合格率的研究

实践表明,影响毛细管插车削钻孔孔同轴度低的主要因素有:样板钻综合性能、原材料椭圆度和车削进给参数,但样板钻材质车削参数是主要影响因素。     

基于MBD技术的化学铣切样板设计与制造

模线样板生产时飞机制造的第一步,飞机的大部分零件和工艺装备都需要按模线样板制造,模线样板的生产进度直接影响新飞机的试制进度。因此,提高样板的质量和生产效率有很重要的意义。随着新工艺、新技术、新设备的出现,模线样板技术也不断发展,在我国MBD技术和条件已逐步成熟。模线样板技术正迎来一个新的发展阶段,大量化铣样板也基本实现数字化设计,由于化铣样板加工的特殊性,化铣样板的样板设计与其他种类的样板也不同,需要一个全新的设计方式,笔者对化铣样板的数字化设计与制造作了详尽的介绍。     

MBD技术下钣金零件模线样板的设计

在飞机的设计和制造中,模线样板作为飞机零件制造和工艺装配的首道工序有着重要作用,简要介绍了MBD技术及钣金零件外形样板、展开样板、切面样板在传统模式下和在MBD技术下模线的设计方法.MBD技术的应用,使模线样板设计转变为以三维模型为依据的数字化设计,提高了模线样板加工的效率与精度.     

数字化环境下的模线样板并行设计

针对我国飞机行业CAE发展现状以及模线样板设计与制造中存在的问题,分析了数字化环境下模线样板所起的作用;为了缩短模线样板的设计与制造周期,基于CATIA构建了模线样板并行设计平台;对模线样板设计模式进行了改进,形成了模线样板结构设计、工艺设计和虚拟装配的并行过程.通过实际应用,证实了平行设计系统是有效的.     

蜗轮圆弧样板的设计

论述了蜗轮圆弧样板的设计原理及设计思路,说明了样板设计方法以及设计和使用要点。     

基于事物特性表的服装样板建模技术研究

为支持定制服装的敏捷设计,在服装样板的开发设计中引入事物特性表技术,研究了样板参数分析方法、样板几何图形控制点坐标与参数的显性关系,构建了可重用的样板几何模型,阐述了样板事物特性提取的基本原则.在此基础上,为了描述样板建模和重用过程模型,建立了基于事物特性表的样板模型逻辑框架,形式化描述了个性化量体数据、资源库和匹配规则之间的联系,支持了服装设计知识重用和样板的快速变型设计.最后以男西服为例,给出了基于事物特性表的样板建模过程以及快速变型设计的实例.     

飞机样板快速设计系统及关键技术

为提升飞机样板设计效率,减少重复工作量,在总结样板设计知识的基础上,提出并建立了面向样板快速设计的系统架构,突破了复杂视口识别与构建、钣金弯边特征识别、参数化快速补加等关键技术,在CAD/CAM平台上建立了一套"飞机样板快速设计系统",包括结构件外形样板设计、钣金样板设计、样板补加设计、知识库四个模块。该系统实现了各类样板的快速设计,并在多型飞机研制中进行了有效应用,平均缩短了样板设计周期60%~80%,提高设计效率2~4倍,为新机快速研制发挥了显著作用。     

旋转超声钻削加工的研究现状及发展趋势

针对硬脆材料加工孔过程中出现的各种问题,选择一种有效的加工方法显得尤为重要.而旋转超声钻削加工已经成为一种有效的特种加工方法,其应用前景可观.综述了旋转超声加工技术的加工机理及发展历程,概述了国内外学者在硬脆材料工艺特性及装备研发等方面的研究成果,重点阐述了近年来国内外研究者在旋转超声钻削加工孔工艺特性方面的主要研究成...     

制造复杂模板时钢锯片的巧用

中、小型企业在制作一些复杂的模板时,其内腔材料的去除常采用钻连排细小(或较大)孔,然后再用錾子錾去多余材料的方法。此方法在制造过程中,稍不注意,经常将小钻头折断在工件之中,从而给内腔材料的去除带来了困难。文中提出了一种简便的加工方法,在加工复杂模板零件时,可较好地解决去除模板内腔材料的问题。     

微小孔钻削刀具制造技术研究进展综述

随着航空航天、医药、汽车及电子工业的迅速发展,精密设备及微结构的制造需求逐年增加,微小孔(d≤1mm)作为微结构中的常见难加工特征,其制造技术是限制相关领域装备发展的关键所在,因此,微小孔制造一直是机械加工行业的研究热点和难点,诸多学者从多种维度进行了相关研究,形成了丰硕的研究成果。由于微小孔钻削技术现阶段仍然是微小孔制造的核心工艺,而刀具性能则是保证微小孔钻削的核心要素,因此总结了近年来微钻刀具制造领域的重要技术进展,并从微钻刀具的材料选择、几何角度设计、制造工艺方法等角度展开叙述,介绍了最新的微钻刀具材料研究进展、解释了微钻刀具几何角度的设计方法,总结对比了国内外最新的微钻刀具制造技术,包括磨削、电火花磨削、高频激光加工技术等。由于PCD微钻具有优异的切削性能和极大的技术潜力,还重点介绍了PCD微钻制造技术及最新研究成果,并针对不同材料、工况下的微小孔钻削加工工艺参数进行了总结。     

Quality improvement of deep-hole drilling process of AISI D2

Deep-hole drilling is a relatively complex drilling production process due to the high-hole diameter to length ratio which makes the tool shaft prone to vibration and results typically in low-quality holes from geometry and surface finish viewpoints. This study is aimed at investigating deep-hole drilling process for AISI D2 material taking into account different process input parameters. The hole quality is studied and improved using a response surface-based design of an experiment technique which resulted in a better hole quality.     

浅孔钻钻削过程中的有限元动态仿真

基于Deform 3D有限元软件平台,采用数值仿真技术,建立了浅孔钻钻削加工45钢的有限元模型。动态模拟了浅孔钻钻削过程,获得了浅孔钻钻削加工过程中变形工件的等效应力和温度,分析预测了加工过程中硬质合金刀具所受的主切削力、径向力以及两刀片所受的扭矩及评估刀片的磨损情况。     

微细钻头超声轴向振动钻入横向偏移的有限元分析

利用有限元技术对微细钻头超声轴向振动钻入横向偏移过程进行深入分析。结果表明,超声轴向振动钻削从根本上改变了普通钻削的钻入机理,减小了横向偏移量,提高了钻入定心精度,特别适合硬脆材料上的微小孔的精密和超精密加工。     

基于ABAQUS的小孔钻削加工仿真

研究了小孔径深孔钻削加工过程中切削参数对零件变形及残余应力的影响,旨在获得不同切削参数下切削力和残余应力的变化规律。对钻削加工工艺分析的基础上,利用 ABAQUS有限元仿真软件,选择合适的材料模型和失效准则,设定多组切削参数,建立零件的三维钻削模型进行仿真。结果表明,根据仿真结果可优选合适的切削参数,并预测切削力,这为钻削的实际生产提供更直接的理论依据。     

在普通立钻上加工板类工件的精密孔系

提出一种在普通立钻上用模板找正加工板、盘类工件上孔系的工艺方法     

管坯冷定心孔电火花加工系统设计及工艺研究

针对消除轧管过程中"铁耳子"的管坯冷定心孔加工问题,提出了一种基于碳弧气刨技术、弧压反馈控制技术和交流伺服技术的解决方法,即管坯冷定心孔电火花加工工艺,给出了EDMCD的具体工艺参数,并完成了系统设计。该方法利用铁碳电极间高温电弧快速钻孔,以实时弧压检测反馈的交流伺服控制策略实现具体加工工艺。研究结果表明,该加工工艺可以有效地提高不同材质管坯冷定心孔的加工效率和表面质量,较好地解决"铁耳子"问题。目前,该系统已成功应用于生产实际,并实现了钢坯后端冷定心孔的在线加工。     

万吨桨油孔和起吊孔的加工

在分析了万吨桨起吊孔和油孔的加工特点后,给出了使用小万向钻和特殊钻头以及间歇进给和退出的办法进行万吨桨油孔的深孔加工;使用小万向钻和专用工装采用先钻后镗,分层切削,逐渐去除余量,扩大孔径直到设计尺寸.经过实际生产的检验,所设计的方案取得良好的效果,可以满足万吨桨加工需要.