铜冶炼污酸中铼富集工艺技术研究

采用硫代硫酸钠为含铼污酸的沉淀剂,考察了硫代硫酸钠用量、反应时间和温度对铼和铜沉淀率的影响。在硫代硫酸钠用量1.15%、140 min、70℃的最优条件下,可有效实现污酸中铼和铜的深度沉淀,其沉淀率均为99%以上。表明本工艺实现污酸中铜、铼等有价成分提取分离在技术上是可行的。     

降解锌冶炼污酸COD的生产实践

试验对比了几种COD降解方法,针对其存在的弊端,提出了石灰乳中和-混合氧化剂氧化两段联合降解COD新方法。实践表明,新方法具有降解率高,成本低的优点。     

从铜冶炼烟气制酸污泥中富集汞试验研究

研究了在铜冶炼烟气制酸污泥中添加碳酸钠将硫酸铅转化为碳酸铅,再经液固分离得到转化渣,然后用硝酸选择性溶解转化渣中的铅而富集汞,考察了碳酸钠过量系数、硫酸铅转化温度及时间、硝酸过量系数、溶解时间、溶解温度等对汞富集比的影响。结果表明:在碳酸钠用量为理论用量1.4倍、转化时间3.0 h、转化温度75℃、硝酸用量为理论用量2倍、溶解温度60℃、溶解时间2.0 h、液固体积质量比5/1条件下,汞富集比达7.3倍。工艺流程简短,操作简单,环境友好,汞富集比高,可用于从铜冶炼烟气制酸过程中产生的酸泥中富集汞。     

铅锌冶炼污酸资源化利用试验研究

介绍了利用挥发窑尾气对铅锌冶炼污酸进行蒸发浓缩,再由补热后的制酸尾气或空气对浓缩污酸进行氟氯连续吹脱,试验获得了污酸资源化利用工艺技术的最优工艺条件;试验获得了可回用的脱氟浓酸,富含汞、硒等有价金属的酸泥和氟氯钠盐结晶产品,实现了污酸资源化利用和减渣化与无害化的目的。     

成州锌冶炼厂湿法炼锌系统污酸中汞含量测定方法研究

提供了一种针对成州锌冶炼厂湿法炼锌系统污酸中汞含量的分析方法.在最优化的工艺条件下,利用沉淀剂硫化钠沉淀汞离子形成富集汞渣,使得与其它干扰金属元素分离,再利用铜试剂(DDTC)标准溶液对富集渣中汞进行滴定反应.根据反应计量数计算出污酸中汞的含量.该方法做了大量的条件优化试验以及方法的加标回收率和相对标准偏差试验,结果显...     

高含砷冶炼污酸单级硫化脱砷试验

硫化法是目前冶炼污酸除砷应用最广泛的方法。常规硫化法采用阶梯式硫化、多级硫化、高效硫化反应器等工艺,或产出大量危废渣且后液不能回用只能排放,或成本高、流程长,或对高含砷污酸处理效果不理想。对含砷16 060 mg/L、铜28.04 mg/L、铅9.80 mg/L的高含砷污酸的除杂工艺进行研究,考察了硫化钠（Na2S?9H2O）加入量、加入方式及时间、反应温度等因素对除杂效果的影响,确定了“硫化+絮凝”的工艺,通过优化药剂加入方式从而减少药剂加入量,探索出了最佳工艺控制条件,达到“流程短、加药精准、污染小”的目的。结果表明,污酸中的砷可降至0.23 mg/L甚至<0.1 mg/L,铅、铜分别降至<0.1 mg/L,远低于工业硫酸一级品的限值。     

同轴电絮凝处理铅锌冶炼污酸废水的试验研究

通过采用同轴电絮凝处理技术对铅锌冶炼污酸废水进行处理的试验研究,探索同轴电絮凝反应器对污酸废水处理的适应性,得到了对污酸废水中重金属离子、氟化物等污染物的去除效率及絮凝剂选用、处理电流调整等技术参数,为实际生产中污酸废水治理方案的选择提供依据.     

铜冶炼污酸中铼的离心萃取中试试验研究

铼在地壳中含量稀少,而铜冶炼硫酸副产污酸中铼平均含量为5 mg/L,铜冶炼污酸中铼产品潜在产能巨大,开发污酸回收铼技术,可实现资源利用利益最大化。目前,从污酸中回收铼较成熟的工艺有沉淀+萃取/交换工艺和离子交换工艺,国内某铜冶炼厂开发出离心萃取工艺,主要流程包括污酸预处理、萃取、洗涤、反萃、浓缩-结晶、重结晶等六个工序。将此工艺与两种成熟工艺进行了对比,发现离心萃取工艺具有回收率高、产品纯度高、作业效率高等特点。依据中试试验结果,对处理污酸1 000m~3/d工业化工程进行投资估算和生产成本分析,每千克精制铼酸铵产品生产成本为2 023.86元,效益较好,值得推广和进一步工业化生产。     

铜冶炼污酸分步硫化工艺回收铜的试验研究

本文采用分步硫化工艺处理铜冶炼污酸,通过控制反应条件回收污酸中的铜资源。反应温度为60℃以上、反应pH值为2、反应时间在15min以上就可以优先沉降铜;通过对硫化渣的进一步置换处理,可将硫化渣中的铜含量提升至50%以上。     

锌冶炼铅银渣还原焙烧挥发铅锌试验研究

研究了铅银渣还原焙烧挥发铅、锌,考察了升温制度、焙烧温度、焙烧时间、焦粉用量、添加剂用量等对铅锌挥发率的影响。结果表明:在1 200℃下恒温焙烧60 min,控制焦粉用量40%、添加剂氧化钙用量4%,铅、锌挥发率分别高达98.85%和97.6%,挥发效果较好。     

锌冶炼污酸处理工艺改进实践

比较了锌冶炼污酸处理工艺,针对原工艺存在的缺陷,采用预处理、中和、硫化除汞砷—石灰乳与混合氧化剂两段联合降解COD—石灰乳两段除氟及重金属新工艺,实现了废水达标排放,降低了污酸处理成本,并为汞的资源化利用创造了条件。     

助剂对铅锌冶炼污酸渣制备陶粒影响的试验研究

以固化剂、糊精、Na Cl和其它误差项为正交试验四因素合成陶粒,通过对筒压强度、堆积密度进行直观分析及筒压强度方差分析得较佳试验方案为固化剂:0.5%,糊精:0.3%,Na Cl的添加量对陶粒影响较小。通过重金属渗出率的测试,各重金属的含量未超出GB 5085.3-2007,符合投入生产并应用于生活标准。     

氯化除汞技术在锌冶炼烟气制酸中的应用

主要介绍了氯化除汞技术在锌冶炼烟气制酸中的应用情况以及生产工艺特点。     

铜冶炼污酸污水处理工艺流程的优化

对粗铜冶炼中污酸、污水处理工艺流程进行优化,提出了高砷污酸、污水达标排放的处理工艺以及中和渣无害化的方法。流程优化后高含砷污酸污水可以达标排放。     

冶炼污酸中铼的分离测定方法

采用酒石酸络合掩蔽干扰离子,过氧化氢氧化冶炼污酸中的低价铼为高价铼(Ⅶ),在5 mol/L氢氧化钠的介质中以丙酮萃取,ICP-AES进行测定。该方法消除了污酸中基体效应和大量干扰离子的影响,对该方法进行准确度,精密度,检出限及加标回收实验,精密度达到0.90%~2.54%,检出限达到0.0005μg/m L(197.312)、0.001μg/m L(221.426),检出下限0.002μg/m L(197.312)、0.004μg/m L(221.426),加标回收率96.0%~99.3%,结果准确,可靠。     

铅锌冶炼烟气洗涤污酸治理新工艺的研究

本文对铅锌冶炼烟气洗涤污酸治理新工艺进行了摸索,先采用铜渣去除污酸中大量的氯。然后用锌片置换除去铜及部分重金属,并回收渣中铜,再采用Nano DM试剂来脱除污酸中汞、氯经新工艺处理后氯离子含量≤200mg/l,氟离子≤50mg/l,处理后废水进入生产系统回收锌。其中锌片置换的铜渣含铜率达到了99.5%,可直接返回稀贵系统回收铜工艺实施后可以极大的提高资源利用率,实现资源的循环利用,同时降低污水处理成本,开拓环保效益与经济效益双赢的良好局面。     

再生汞冶炼工艺及产污节点分析

调查了国内五家具有代表性的再生汞企业冶炼工艺情况及各冶炼工艺流程中产污节点分布,综合分析了国内普遍采用的炉型和再生汞冶炼工艺各工序产污节点情况,并对各炉型进行了对比分析。     

原子荧光光谱法测定锌冶炼较高浓度二氧化硫制酸烟气中的汞

研究了锌冶含较高浓度二氧化硫制酸烟气中汞的测定技术，用酸性高锰酸钾溶液吸收采集烟气中的汞，再用盐酸羟胺还原吸收液中过量的高锰酸钾，以硼氢化氢化还原剂，于原子荧光光谱仪上进行测定，对烟气样品采集，汞采样吸收效率，加标回收率，金属离子干扰，试剂空白影响等进行了试验。     

铜冶炼污酸污水处理工程案例分析

以5个铜冶炼工程的污酸污水处理站为实例,分析了其污酸成分和污水水质,并依据水质特点选择硫化法、石灰石中和法、石灰-铁盐法及其组合工艺对污酸和污水进行处理,同时,对各处理站的工艺流程、工艺特点、主要反应方程及设备选型参数进行阐述,以期为铜冶炼行业污酸污水的处理提供参考。