孤岛油田采出液处理工艺的改进

随着油田的开发,采出液量增加且含水逐步升高,特别是采出液含聚后,油水处理难度增加,原来的处理工艺开始出现不适应状况:一、二次沉降罐效果变差,原料油含水逐步升高,站内循环处理量增大,整个脱水系统能耗明显上升;由于油水沉降效果变差,脱水系统分离出去的污水含油高,加重了污水处理站的处理负荷;经污水站处理后的污水含油量、悬浮物含量、细菌含量高。为此,推广应用了预分水工艺,该工艺降低了后段的处理负荷,提高了污水站的来水水质;通过四段沉降及大罐抽底水流程改造,保证了外输原油含水指标的稳定;通过污水处理工艺不断改进及药剂筛选优化,较大幅度提升了综合水质达标率。     

海上油田含聚合物采出液处理研究

通过对海上油田聚合物驱采出液在平台流程中聚合物的分布研究,得出乳化油量的多少与其聚合物含量有直接关系。并以此为研究思路开发了一种疏水改性的聚酰胺-胺树枝状聚醚产品(PMEPE)。通过和反相破乳剂的结合使用,可减少乳化层90%,油中含水和聚合物分别减少50%和80%,为海上油田聚合物驱采出液的油水分离提供了一种极为可行的研究思路和解决方法。     

海上油田采出液含聚浓度检测新方法

应用胶体滴定法建立了渤海油田采出液中含聚浓度的检测分析方法,分析了胶体滴定法实验原理,建立了标准曲线,给出了适用条件,进行了胶体滴定法、淀粉—碘化镉法、定氮法等浓度检测实验方法对比研究,对注聚合物井返排样品和采出液含聚浓度进行了室内实验和平台现场检测。结果表明,胶体滴定法能够快速准确地检测采出液含聚浓度,且检测过程中试剂配制安全、无毒,仪器简单、操作方便,样品浓度检测范围广,适合于海上油田采出液含聚浓度快速检测的实际需求。     

海上油田酸化返排液的处理工艺研究

酸化是海上油田重要的增产增注工艺措施,尽管酸化应用已相对成熟,但油井酸化后残酸的处理问题一直未得到有效解决。本文主要针对酸化返排液的存在的问题,提出一种有效的处理工艺流程,并进行模块化设置,有效地处理了返排液,保证了酸化增产的效果,对油田的稳定生产也具有重要的意义。     

油田采出水中含油硅泥处理工艺技术优化试验

风城油田采出水处理过程中,加入的除硅药剂产生大量的含油硅泥,经离心脱水连续输送工艺处理后硅泥的含油率较高,不符合油气田含油污泥综合利用污染控制要求。为了降低硅泥的含油率,采取了优化反相破乳剂以降低调储罐出水含油量和优化现场工艺流程两种措施,并对离心出水中携带的硅泥进一步开展洗油试验研究。从现场运行系统试验效果分析得出:调储罐出水平均含油量由104 mg/L降到50.7 mg/L,除油率提高48.75%;硅泥的平均含油率由8%降低到2.13%,除油率提高73.4%;确定了离心出水携带硅泥采用"复合微生物制剂清洗+超声波扰动"工艺技术洗油,处理后硅泥的含油率≤2%,符合油气田含油污泥综合利用污染控制要求。     

寒区油田高凝原油采出液低温集输处理工艺技术应用

在寒区油田对高凝原油采出液实行低温集输处理,是国内外油田节能降耗技术领域里的一大难题。文章介绍了大庆油田近年来在寒区高凝原油采出液低温集输与处理工艺技术试验研究方面所取得的成果．给出了适于大庆特高含水主力油田一喇萨杏油田已建联合站系统的采出液低温集输处理工艺、技术界限与配套措施,针对目前油田生产应用的技术现状与存在问题,提出了大规模推广应用这一工艺技术的具体措施。     

单家寺油田采出液沉积物调堵运用与效果

针对不同油藏特点,选择开展边部堵水调剖和蒸汽流场调整两项工作实验,并在单家寺油田稠油区块进行了10口井采出液沉积物边部堵水与蒸汽流场调整试验,现场应用效果好,为消化石油采出过程中伴生的废弃物提供了一条绿色之路。     

海上油田油井酸化处理工艺优化研究及应用

酸化是渤海油田重要的增产措施之一,为渤海油田产量的完成作出了重要贡献,经济效益和社会效益明显,今后仍将主导采油工艺技术。尽管酸化应用已相对成熟,但油井酸化后残酸的处理问题一直未得到彻底解决。与陆上油田相比,海上油田由于其施工作业的特殊性,主要采用不动管柱酸化工艺。尽管采用该项技术后可简化施工工艺、降低作业费用、缩短施工周期等,但是酸化施工后,返排酸液直接进入生产流程,产出液破乳、脱水难度较大,会对流程产生一定程度的影响,甚至会导致生产流程无法正常工作。对酸化返排液进行有效的处理,对于保证油田正常生产,提高外输油品质量,降低生产成本和促进经济效益具有重大意义。本文旨在研究通过酸化工艺流程的改善有效解决了海上酸化作业对船舶资源的占用、提高了工作效率、保证了返排的及时性进而保证了酸化的增产效果。该技术成果对生产节支和提高生产时效具有重要的现实意义,对于油田非正常产液处理也具有很好的借鉴意义和参考价值。     

海上油田采出液破乳剂聚丙烯酸酯乳液的合成

以甲基丙烯酸乙酯(EMA)为主单体,甲基丙烯酸(MAA)、丙烯酰胺(AM)为功能单体,采用乳液聚合方式合成了聚丙烯酸酯乳液型油田采出液破乳剂,并优化了其合成条件,分析了其破乳作用机理。结果表明：当EMA用量为5.91 g、MAA用量为3.34 g、AM用量为1.25 g、引发剂(过硫酸铵)用量为40 mg、乳化剂(十二烷基硫酸钠)用量为0.9 g、反应温度为73℃、搅拌速率为200 r/min、反应时间为4 h时,合成破乳剂的破乳性能和稳定性最优;在破乳温度为60℃、沉降时间为10 min、破乳剂加量为30 mg/L时,该破乳剂对采出液的脱油率达到90.9%;合成破乳剂的性能优于市售破乳剂和海上平台现用乳液型破乳剂,这归因于其分子中含有丰富的双亲基团,使其具有优异的界面活性。     

微生物絮凝剂对油田采出液污水絮凝效果的研究

从油田采出液污水中筛选得到一株对三元复合驱采出液污水絮凝效果较好的微生物絮凝剂产生菌WZ,对WZ菌的16SrDNA进行了测序分析,考察了WZ菌代谢产物对三元复合驱采出液污水的絮凝效果,分析了WZ微生物絮凝剂的主要活性成分。结果表明,WZ菌株为成团泛菌(Pantoea agglomerans),其产生的絮凝剂主要分布在发酵液离心后的上清液中。35℃、170r/min摇床振荡培养29h,WZ微生物絮凝剂对采出液污水的絮凝效果最好,最适投加量为25mL/L,悬浮物去除率达到47.76%。经蒽酮比色法、考马斯亮蓝法和红外光谱法分析得知:WZ微生物絮凝剂主要成分为糖蛋白类物质。     

油田采出液电磁聚结预处理技术研究

乳状液液珠破坏是界面膜破裂的结果。乳状液的破坏过程通常分为两步：第一步是分散的液珠互相接近．聚集成团。第二步是团中的液珠聚结成为较大的液珠。与此相对应，乳状液中的液珠数目随时间增加不断减少液珠的体积不断增大。     

海上油田电控液驱分层注采系统研究

为保障精细分层开采工艺可靠性及实现井下参数的测试,根据电控设备快速、集成化及液压设备稳定性好、扭矩大的特点,开发了一种电控液驱分层注采控制系统。详细阐述了控制系统、电控解码监测装置与液压驱动多级滑套等重要部件的工作原理、结构组成及技术特点,进行了电控液驱分层注采现场选井设计。研究结果表明：该控制系统实现了井下大于6层注采层位快速、可靠的控制及参数监测;电控解码监测装置解码响应时间由纯液控的5 min降至毫秒级,单层液控滑套的调整时间由20 min缩短至1 min以内;设计的液压驱动多级滑套采用旋转换挡形式,可以实现8个开度的精细调节,配注量最大误差为5%。研究结论可以为油藏开发决策提供技术参考。     

浅谈聚驱采出液处理工艺的设计

工业化注聚合物 (ＰＡＭ)开发采出液处理系统 ,主要包括采出液的脱水处理及含油污水处理两部分。1 总体布局在聚驱开发过程中 ,出现了多种采出液处理系统总体布局模式 ,其中有代表性的有两种 ,一种是“聚北十三”模式 ,另一种是“聚南八”模式。在聚驱开发初期 ,为与水驱开发地面工艺系统作比较及稳妥起见 ,形成了“聚北十三”模式。在“聚北十三”模式中 ,为聚驱采出液的处理 ,配套建设了脱水及含油污水处理系统 ,该系统完全独立于水驱采出液处理系统。在以后的聚驱开发过程中 ,为节约投资 ,对有条件利用已建水驱系统地面设施的聚驱系统 ,…     

新疆油砂矿SAGD循环采出液处理工艺研究及应用

SAGD即蒸汽辅助重力泄油技术,是一种连续的、能有效提高稠油采收率的开采技术。新疆油砂矿共有SAGD井3对,每对井组产液量在100m3/d左右,产液量较大。SAGD循环预热采出液含油6%~15%,含泥量约5%~10%,乳化液性质稳定。从循环液的物性特点出发,室内筛选出处理效果较好的净水剂应用于现场试验,结果表明以耐温净水剂配合助凝剂处理SAGD循环液,除油效率高,净化污水澄清透亮,各项指标满足回掺水质要求,形成了相关预处理工艺,介绍了正在进行的SAGD循环液现场工业化试验,为其他区块SAGD循环液处理站的建设提供基础数据和技术支持。     

油田采出水处理技术实践与发展

从油田采出水水质特性为切入点,分别对化学药剂、水力旋流器、过滤技术、膜技术、生物处理等油田采出水处理新技术进行了较为详细的介绍,并指出了化学药剂、处理设备和处理工艺等方面存在的问题。提出了目前需攻关的课题和今后油田采出水处理技术的发展趋势。     

油田采出液称重计量应用评价

目前油田采油井计量方式普遍存在投入成本高、工艺复杂、设备笨重、计量准确度低、维护难度大等诸多问题。针对油田计量现状和存在的问题,研发出一种称重式计量技术。该技术采用直接称重法对采出液产量进行采样计量,适用于各种石油生产井的气、液、固复杂产出物的液相流量计量。应用该计量技术在计量间进行了现场试验,结果表明计量准确,误差在5%以内,优于分离器计量。称重计量技术的应用大幅度地降低了工人的劳动强度,提高了计量效率、录取数据的准确性以及油井计量管理水平,为油田计量向自动化、数字化方向发展探索了新途径。     

油田采出液中含油污泥无害化处理研究

在原油开采过程中,随着采出液的处理,在系统各处理容器中沉降大量的油泥,这部分油泥造成注水水质严重超标,堵塞地层,影响注水井增注措施效果,直接排放又对环境造成严重的污染。重点论述油田采出液中含油污泥的固化机理、无害化处理工艺及工业化应用效果,认为该项技术先进、使用可靠,解决了含油污泥长期困扰油田注水、外排水水质超标以及污泥对环境造成污染的问题。     

油田采出液超声强化破乳技术研究

油田进入高含水开发期时采出液性质愈加复杂,单独采用常规或新合成的破乳剂均难以达到满意的破乳效果,采出液处理难度和成本增加。超声波脱水技术具有能耗低、清洁高效等特点,特别是为黏度较高的稠油脱水提供了经济、有效的途径。为降低采出液处理系统能耗及成本,提高油田开发效益,采用超声波技术对原油采出液进行了脱水处理,重点研究超声强度、作用半径、作用时间及温度等对破乳效果的影响,并与现场药剂破乳效果进行了对比。实验条件下,以稠油采出液为处理对象,最佳超声振幅为40μm,作用半径为40 mm,作用时间为80s。振幅过大及作用时间过长会导致过乳化,不利于破乳;作用半径超过40 mm后脱水率迅速下降;温度升高,脱水效果提升。需根据油品性质,选取最优作用时间、作用强度等参数。采用显微镜对超声波破乳处理前后的原油进行微观表征,与单一破乳剂作用相比,超声波-破乳剂耦合强化破乳可提高脱水率约15～20个百分点,该技术对中质油的处理效果更为明显。     

纯化油田采出液改性减缓腐蚀的研究

通过对纯化油田采出液酸值进行分析,结合生产设备及集输管线的腐蚀现状,调节采出液pH值对采出液进行改性处理。评价采出液改性对设备的腐蚀率及对硫酸盐还原菌生长繁殖的影响,得出pH为8时,腐蚀率最低,且无硫酸盐还原菌生长繁殖,采出液改性可减缓设备腐蚀。     

油田采出水生化处理工艺

采出水生化处理具有高效除油、运行平稳、成本低廉、污泥量少和无二次污染等优点;其缺点和局限性在于采出水停留时间长、环节多,导致其一次性投资比传统工艺高约15％,占地多20％,且对采出水的矿化度、可生化性、水温有一定要求。采出水生化处理工艺适用于富余污水的外排处理,以及中、低渗透油田回注污水的精细处理。吐哈油田4套处理装置采用生化处理工艺后,装置运行平稳,出水油含量＜1 mg/L,悬浮物含量＜3 mg/L,出水清澈透明。