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采用7种不同的柔软剂对牛仔织物进行柔软整理,以浸洗温度、时间、柔软剂质量浓度和烘干温度为影响因子进行正交试验,探讨各因素对织物柔软性、平滑性、颜色变化、抗静电和力学性能的影响。结果表明,乳化硅油ES柔软效果最好,软片RP的耐干摩擦色牢度最好,但乳化硅油ES和软片RP处理织物的抗静电性能较差,耐日晒色牢度较低。复合型柔软剂OK具有较好的综合性能,当浸洗温度为30℃,时间10 min,质量浓度40 g/L,烘干温度60℃时,其处理织物的柔软性和平滑性最好。浸洗温度和时间对织物的强力、毛效、颜色深度和耐日晒色牢度影响显著,柔软剂质量浓度对织物的抗静电性能影响最大。 相似文献
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为了探讨影响喷墨印花织物耐摩擦色牢度的因素,自制颜料墨水,分别改变焙烘温度、焙烘时间,考察焙烘条件对耐摩擦色牢度的影响;固定焙烘条件,改变颜料墨水的pH值、黏合剂的用量和种类,考察这些因素对耐摩擦色牢度的影响。研究结果表明:焙烘温度为180℃,焙烘时间为90s时,印花织物的摩擦牢度较好;随着油墨pH值的增大,印花织物的湿摩擦牢度下降;用水性聚氨酯作黏合剂制备的油墨,印花后织物的耐摩擦牢度比用聚丙烯酸酯的好。 相似文献
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采用自制的水溶性聚氨酯(WPU)以提高活性染料染深色织物时的湿摩擦牢度。通过对其用量、焙烘温度、时间的探讨,确定了浸轧法处理染色织物的最佳工艺:WPU40g/L,120℃焙烘3min,可不加柔软剂处理。处理后织物干、湿摩擦牢度明显提高,且其它色牢度变化不大,耐氯牢度还有所提高。 相似文献
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为提高活性染料深色织物湿摩擦牢度,在丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯及十二烷基苯磺酸钠水溶液混合体系中制备了铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂。使用扫描电子显微镜对其形貌进行表征,测试其粒径,研究了其作为湿摩擦牢度提升剂对活性染料染色棉织物的最佳整理工艺及应用性能。结果表明:铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的平均粒径为2472 nm,改性铜微粒在水溶液中呈石榴状聚集。浸轧法的最佳整理工艺为:湿摩擦牢度提升剂质量浓度20g/L,pH 值5~6,焙烘温度110 ~120 ℃,焙烘时间2 min。当活性染料用量分别为6%、8%(o.w.f)时,经铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂整理后活性染料染色棉织物的耐摩擦色牢度提高1~1.5 级。 相似文献
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为提高锦纶酸性染料印花织物的耐碱性汗渍色牢度,并防止耐摩擦色牢度的下降,试验考察了汗渍牢度剂SF-30A、湿摩提升剂HS-222、黏合剂SD-20B和丙烯酸酯单体聚合对色牢度的影响。研究结果表明,汗渍牢度剂SF-30A能大幅提高酸性染料印花织物的耐碱性汗渍色牢度,但会引起耐摩擦色牢度的下降;虽然湿摩提升剂HS-222和黏合剂SD-20B能减少耐摩擦色牢度的下降,但其整理效果不及优化的丙烯酸酯单体;当汗渍牢度剂SF-30A与Di-TMPTA单体或BPA2EODMA单体同浴整理时,锦纶印花织物耐碱性汗渍色牢度达4~5级,耐摩擦色牢度达4级。 相似文献
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聚乳酸纤维(PLA纤维)具有良好的导湿性,与涤纶纤维混纺后能提升织物的导湿性能。但由于PLA纤维和涤纶同属于疏水性纤维,织物的吸湿排汗性能仍不能满足穿着舒适性要求。文中采用新型HPX吸湿排汗剂对PLA纤维与涤纶混纺针织物进行吸湿排汗整理,探讨了浸轧工艺、染色同浴浸渍工艺以及单纯浸渍工艺对织物吸湿排汗性能的影响。结果表明,经过HPX吸湿排汗剂整理后,织物的吸湿排汗性能显著提升;HPX吸湿排汗剂浸轧整理最佳工艺为:HPX吸湿排汗剂用量为40~50 g/L,焙烘温度为130℃,焙烘时间为25 s;染色同浴浸渍整理和单纯浸渍整理都有显著的整理效果,单纯浸渍法效果更优;染色同浴整理时,吸湿排汗性能的耐洗性良好,耐摩擦色牢度较好,但得色量有所下降。 相似文献
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在聚氨酯预聚体中引入氨基硅烷偶联剂作为反应性基团,合成了一种聚氨酯类耐洗色牢度提升剂,研究了反应温度、时间及水解pH值对合成产物稳定性的影响,得出了最佳合成条件:30℃时,用氨基硅烷偶联剂将聚氨酯预聚体中剩余的-NCO进行封端,反应40 min封端完全;在适当pH值(碱性)下水解,可得到储存性能稳定的聚氨酯类酸性染料耐洗色牢度提升剂.用其对酸性染料染色真丝织物进行固色整理,研究了焙烘温度、提升剂用量及整理液pH值对牢度提升的影响,确定了自制水洗牢度提升剂的最佳整理工艺为:浸轧染色织物(喇洗色牢度提升剂用量80 g/L溶液pH值调节到5~6,二浸二轧,轧余率为100%~110%)→烘干(80℃,3 min)→焙烘(120℃,3 min),在最佳处理工艺下,耐洗色牢度提升剂具有较理想的效果,染后织物的耐洗色牢度提高1.5级以上. 相似文献
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牛仔服装因具有时尚风格而深受消费者欢迎,但存在耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度,尤其是耐湿摩擦色牢度低等问题。文中通过湿摩擦牢度提升剂ZY-303A对针织牛仔面料和成衣进行整理,探讨不同的工艺条件和方法对其耐湿摩擦色牢度的影响情况。结果表明,采用湿摩擦牢度提升剂ZY-303A后整理的方法能够提升针织牛仔面料和牛仔服饰的耐湿摩擦色牢度至3级或以上,整理后织物不发生黄变或色变,且无甲醛等安全隐患。 相似文献
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介绍湿摩擦牢度提升剂FK-406的性能及应用。提升剂FK,406使用于活性染料和硫化染料染色的纯棉和纯麻及其混纺织物,其湿摩擦色牢度提高1级以上,可达到3级以上,且对皂洗等其它色牢度无影响。处理时烘干温度以110℃为宜,pH值范围则为5.5~6.5。 相似文献
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提高黏胶/棉混纺织物活性染料深色印花面料的耐摩擦色牢度是一个综合性问题,必须从坯布品质、前处理效果、染料选用、色浆制备、工艺优化等方面加以控制,提高染料与纤维的固着率,最大限度地减少物理吸附状态的染料量。结合工厂实际工艺,首先分析前处理、印花、后整理工艺流程、助剂及工艺配方对耐湿摩擦色牢度的影响;其次针对影响耐湿摩擦色牢度的主要原因提出具体解决方案;最后通过调整后整理湿摩牢度提升剂、固色剂和柔软剂类型,有序施加工艺流程,以期最大程度地提高耐湿摩擦色牢度和手感。 相似文献
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通过对红、黄、蓝三组染料的筛选,以及对分散染料焙烘固色温度、活性染料浸碱浓度、活性染料汽蒸固色时间等因素的探讨,依据织物得色量与染色牢度,在染料总质量浓度为30 g/L时,得出涤棉织物分散/活性染料短流程轧染最佳工艺为:分散染料焙烘固色温度220℃,焙烘时间1.5 min,活性染料浸碱用Na2CO3质量浓度25 g/L,汽蒸固色温度120℃,汽蒸时间3 min。结果表明,双拼色染色织物的K/S值均在10以上,耐摩擦和皂洗色牢度都在4级以上;三拼色织物的K/S值略低,湿摩擦牢度为3~4级,其余牢度为4~5级。 相似文献
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文中采用浸轧法对棉麻织物进行阳离子改性,探讨改性剂用量、处理液pH值、焙烘温度、焙烘时间对阳离子改性后栀子黄染色效果的影响。通过正交试验得出最佳棉麻织物阳离子改性工艺并进行栀子黄直接染色,并与未改性织物直接染色法和硫酸铝钾后媒法进行对比。结果表明:采用浸轧法改性,阳离子改性剂用量10.00 g/L,pH值=10,两浸两轧(轧余率75%),焙烘温度115℃,焙烘时间120 s时阳离子改性效果最佳;与后媒法和直接染色法相比,阳离子改性后直接染色织物染色性能最佳,染色牢度提高明显,其中耐湿摩擦色牢度3~4级,耐皂洗牢度色牢度4级,耐日晒色牢度3~4级。 相似文献