基于数值模拟挡水板对7055铝合金铸造工艺影响

利用C++语言进行开发,采用MILE瞬态模型进行计算机仿真模拟,主要分析挡水板对铸锭温度场、凝固场、应力场的影响,并确定挡水板的最佳挡水位置.试验结果表明,使用挡水板时,铸锭纵向温度梯度更小、更均匀;随着挡水板距结晶器下沿距离的增加,铸锭的纵向温度梯度逐渐增加,固-液相区间逐渐减少,应力分布由表面逐渐向铸锭内部扩散.     

高压铸造铝合金铸件的热处理

<正>美国专利US8409374本发明涉及一种高压铸造可时效硬化铝合金铸件的热处理方法。本发明热处理方法可以对常规压铸工艺生产的含有气孔的可时效硬化铝合金铸件进行热处理,铸件热处理后得到强化,而不产生表面鼓泡现象。本发明的方法包括:把铸件加热到可以使溶质元素固溶到固溶体当中的温度范围;结束固溶处理,把铸件放到低于100℃的介质中进行淬火;然后把铸件     

铝合金横向半连续铸造机

本文介绍了厂自行研究设计的铝合金横向半连续铸造机的技术性能、特点和结构，分析应用微型处理机交流变频器控制铸牵引整度的原理及方法。     

基于CAE的铝合金半连续铸造冷却系统数值分析

文章运用CAE技术模拟半连续铸造冷却系统内冷却水流动状态,预测了不同结晶器参数对冷却水流动的影响。     

铝合金半连续铸造机冷却水量探讨

本文针对铝合金半连续铸造机冷却水量,从铸造机结晶器冷却供水的工作原理、理论计算、实例分析人手,探讨如何做到冷却水量既合理又节约。     

A356.2铝合金竖井铸造机技术改造

介绍在开发生产A356．2铝合金竖井铸造产品中所进行的设备技术改造和生产工艺实践。     

AFAM 7050铝合金的数值模拟

AFAM是一种新型的增材制造技术,它将传统的搅拌摩擦焊拓展到增材制造领域。本文探索了基于ANSYS平台的AFAM温度场和残余应力的模拟。基于完全热力耦合模型,对AFAM进行数值模拟。选取旋转速度为750r/min,前进速度为60 mm/min,对温度场进行计算,并对最终状态下的残余应力进行分析对比。结果表明:AFAM的加工温度区间在固相线附近,残余应力主要是纵向残余应力。     

铝合金锭铸造机液压系统的国产化

提出国产化方案为传统的液压控制系统向高精度、低成本方向转化 ,开辟了一条崭新途径 ,且在生产实践　　中运用取得了良好效果 ,创造了经济效益和社会效益     

基于数值模拟的大型支撑辊铸造工艺研究

通过采用铸造模拟分析软件对大型支撑辊充型过程及凝固过程进行数值模拟,研究其整体铸造的合格生产工艺,同时采用Niyama判据及Porosity判据对缩孔缩松缺陷进行分析。研究发现,支撑辊的铸造工艺方案合理,充型平稳,温度场分布均匀,且支撑辊中无缩孔、缩松缺陷。最后采用数值模拟的工艺参数进行实际生产。经生产验证,生产出的支撑辊金相组织和力学性能均满足使用要求,为铸造支撑辊的生产提供了良好的指导作用。     

高压清洗机泵体铸造工艺研究

本文介绍采用压力铸造替代挤压铸造生产高压清洗机泵体的工艺研究。实际生产结果表明，这种生产工艺不仅能保证产品质量，而且可以大幅度提高生产效率及经济效益。     

铝合金复合板轧制过程的数值模拟

运用DEFORM-3D软件,模拟了在440℃下,轧制变形量为10%的铝合金复合板材的轧制过程,分析了轧制后复合板坯料界面结合情况以及温度场和应力场分布的规律。结果表明:在给定的模拟条件下板坯发生了很好的复合反应;随着轧制的进行,坯料的等效应力逐渐增大,但当轧件进入咬入阶段后其等效应力迅速增加,轧制结束后板坯存在很大的残余应力,应进行去应力退火处理;在轧制过程中坯料散热较快且均匀,在进入咬入阶段时温度会因塑性变形产生升温效应,但不明显。     

5A02铝合金薄壁异形管内高压成形数值模拟及试验

利用有限元分析软件Pam-stamp,对5A02铝合金薄壁异形管的内高压成形(IHPF)过程进行数值模拟,研究管坯危险截面的贴模过程和变形机制,优化内压-补偿加载路径,并进行多次试验验证。结果表明,内高压成形过程中管坯曲率半径大的区域先贴合模具,曲率半径小的区域后贴合,后贴合区域会出现由于壁厚减薄严重甚至开裂的情况;不同加载路径的模拟结果表明,在成形过程中位移补偿与加载压力配合不合理会造成管件的褶皱或破裂,优化位移补偿可避免冲击式变形和过多位移堆积,防止壁厚减薄严重和壁厚增厚。多次的数值模拟和实际试验结果基本吻合,两者在危险截面处的壁厚分布变化趋势一致,验证了内高压成形过程位移补偿能够有效地对管坯成形区补料,利于变形过程中管坯材料均匀流动,从而控制壁厚减薄率;试验结果表明,优化的r6路径是合理可行的,可有效指导异形管的内高压成形过程。     

铝合金圆棒铸造机铸速控制PLC程序设计

本设计主要采用 SLC500 系列 PLC 控制系统来完成铸造机的铸速控制,以实现设备运行的稳定性、提升产品的表面质量与精度。     

基于ProCAST软件的铝合金刹车盘零件离心铸造凝固过程温度场模拟

应用UG和ProCAST软件,对离心铸造过程中铝合金刹车盘及模具的三维温度场进行了数值模拟,模拟结果与实际情况基本一致,为工艺优化设计提供了参考。     

铝合金铸件定向凝固过程的数值模拟

为了研究铝合金定向凝固组织的变化规律,采用有限元软件ProCAST对Al Si Cu合金定向凝固过程进行模拟,分析了不同浇注温度和抽拉速率对铸件定向凝固过程中的温度梯度、固液界面前沿、糊状区宽度、枝晶生长速率和二次枝晶臂间距的影响。结果表明,当浇注温度越高时,温度梯度越大,而固液界面前沿下凹越小,糊状区宽度也越窄,从而越有利于顺序凝固的发生;随着抽拉速率的增大,枝晶生长速率先增大后减小,当抽拉速率为200 μm/s时,最大生长速度达到0.093 mm/s,铸件凝固组织最佳;当抽拉速率大于300或小于200 μm/s时,都会导致枝晶生长速率缓慢,枝晶生长不平稳,二次枝晶臂粗大。对模拟得到较优的工艺参数进行试验验证,可以制备出具有较好力学性能的铸件。     

日本用高压铸造法生产碳化硅—铝合金复合材料

日本三菱铝公司与名古屋试验所等协作,研究以铝合金为基体的陶瓷材料和纤维增强金属等复合材料;开发高压铸造法制造碳化硅晶须增强铝合金的复合材料获得成功。安装了300吨大型高压铸造锻压机,开始生产与汽车、航空、宇航工业所需的样品。该公司开发的预成形,高压铸造、挤压加工工艺,首先使碳化硅晶须预成形,然后将该成形体和铝合金熔液倒入金属模内固化,再在1000大气压的高压下铸造,生产出供挤压用的坯锭(坯锭直径可大到200毫米),其后,就可采用以往挤压铝合金所用的机器生产挤压材的样品。该工艺与美国ARco公司所用的粉末冶金法不同,是世界上首次开发的,对成本和材料的性能均有利。     

铝合金的铸造工艺

<正>美国专利US8302657本专利发明了一种铸造工艺,用于铸造含0.1%Mg和/或0.1%Li的铝合金。本发明工艺方法是在铸造过程中,使含0.1%Mg和/或0.1%Li的铝合金液体表面与含2vol%氧和水分压低于150Pa的干燥气体保持接触,并在铸件的凝固过程中保持这种接触。本发明铸造方法可以使大部分可氧化铝合金,特别是含Mg和/或Li的铝合金,在不添加Be和/或Ca、不使用贵重设备和昂贵气体的情况下,铸造出表面没有缺陷和污染的铸件,并且工艺过程安全可靠。     

计算机数值模拟技术在铸造中的应用

本文论述了发展铸造过程计算机数值模拟技术的意义,介绍了该项技术的基本原理,回顾了这项技术在国内外的发展概况,并对铸造过程计算机数值模拟技术的发展趋势进行了探讨。