高铁制动系统复杂腔体铸造成形数值模拟

复杂腔体为高铁制动系统核心零部件,其铸造性能直接影响着列车的安全性。以复杂腔体为研究对象,采用Anycasting软件对复杂腔体铸造成形过程进行了动态数值模拟,得到了复杂腔体在不同充填率下充型过程和不同凝固率下凝固过程,并由此对复杂腔体缩松进行了判断。复杂腔体数值模拟结果表明:设计的复杂腔体铸件冒口补缩效果较好,可为复杂腔体铸造设计者提供一定的理论依据和参考。     

开孔位置对腔体屏蔽特性影响的数值模拟研究

屏蔽腔体是一种广泛采用的电磁屏蔽措施,然而由于散热等需求,屏蔽腔上会存在一些开孔。在电磁干扰源的作用下,开孔导致的电磁泄漏将对腔体的屏蔽效能造成影响。腔体的屏蔽效能与腔体结构有很大关系,对于结构设计,开孔位置又是一个很重要的方面。以带开孔的金属矩形腔体为研究对象,使用传输线矩阵法(TLM)详细研究了开孔位置,以及腔体谐振频率,对腔体屏蔽效能的影响。分析了仿真屏蔽效能曲线,得到了一些腔体屏蔽效能与开孔位置和谐振频率的关系,为屏蔽腔体的开孔设计提供了一些参考。     

单振子双腔体无阀压电泵结构设计与机理分析

提出了一种单振子双腔体无阀压电泵,应用小挠度弹性弯曲理论导出了圆形复合压电振子的弹性曲面微分方程,分析了采用一个压电振子形成两个工作腔体压电泵的结构和工作机理,并与单振子单腔体压电泵对比分析了该结构与输出流量的关系。设计研制了结构独特、输出性能更高的单振子双腔体无阀压电泵,通过试验表明:单振子双腔体无阀压电泵比单振子单腔体无阀压电泵输出流量有明显提高。     

差动闸阀

1　概述普通闸阀的开关费时费力,不便于操作。根据闸阀进出口压差不同的特点,设计了差动闸阀。该阀专利号ＺＬ972211713。2　结构差动闸阀(图1)是在普通闸阀的阀体中腔安装一个差动机构,差动机构中的差动活塞将阀体中腔分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ3个部分。腔体Ⅱ和入口接通,腔体Ⅰ和出口接通(闸板出口侧开槽)。腔体Ⅲ和腔体Ⅱ之间有阻尼孔道连通。腔体Ⅲ和腔体Ⅱ之间有一个控制阀,控制腔体Ⅱ和腔体Ⅲ之间压差的大小和方向,使得差动机构所受系统各力的合力发生变化,推动差动1阀杆　2阀座　3闸板　4差动机构　5控制阀　6差动活塞　7阻尼孔　8、9密封圈　1…     

高铁复杂腔体铸造数值仿真及控制技术研究

高铁复杂腔体铸造质量直接影响着高速列车的使用性能。以复杂腔体为研究对象,采用Anycasting软件对其铸造过程进行了数值模拟,得到了复杂腔体粒子流、流速及压力分布。并对高铁复杂腔体熔炼工艺提出了三种改进方案,研究结果表明:提高碳当量、增加铁水石墨化倾向和多次孕育有利于减少高铁复杂腔体铸件渗碳体。在改用合适的孕育剂和严格控制熔炼参数情况下,可以成功实现4 mm的高铁复杂腔体铸件无渗碳体。     

基于高密度点云数据的多腔体零件容积波动在线控制

多腔体零件的容积波动是直接影响产品最终性能的最重要因素之一。提出了一种基于高密度点云数据的多腔体零件的容积波动在线控制方法。首先,通过基准变换和离群点移除对测量得到的点云数据进行预处理。然后,通过基于点云插补、网格生成和网格优化的曲面重建方法对腔体表面进行重建,并通过腔体有效边界提取和投影法计算腔体容积。第三,以最小化腔体间两两容积差为目标,建立了多腔体零件铣削深度的优化模型,并提出了多目标粒子群算法来求解最优铣削深度。最后,以优化后的铣削深度对多腔体零件进行铣削加工。实例研究结果表明,所提出的方法可以有效降低缸盖燃烧室的容积波动,能够在线应用于加工过程中多腔体零件的容积波动控制。     

新型船用导航雷达结构总体设计

新型船用导航雷达采用连续波与脉冲双体制兼容的设计方案,对设备的体积、重量和散热提出了较高的要求。为了减小天线座的体积和重量,将天线座底座腔体分隔成主腔体、左右副腔体共3个腔体,以此增加设备的安装面,从而减小天线座的体积和重量。为了能够有效散发天线座内设备产生的热量,在主腔体和副腔体之间做散热风道,内部器件的热量通过热传导散发到风道内。通过天线座散热仿真,证明天线座散热效果较好。该雷达结构满足各项结构设计指标要求。     

大孔径无氧铜腔体深孔套料工艺研究

大孔径无氧铜腔体部件是原子核反应堆一个重要部件.根据无氧铜基本性质、物理化学特性、钻削特性和大孔径无氧铜腔体零件工艺特点和结构特点分析,结合大孔径无氧铜腔体零件加工质量要求,设计出大孔径无氧铜深孔套料加工的工艺;通过大孔径无氧铜深孔套料加工试验验证了大孔径无氧铜腔体深孔加工工艺的可行性.     

磁力泵工作原理及应用研究

磁力泵是一种特种离心泵,通常由泵体、隔离套及连接部件组成能够承受压力的屏蔽密封腔体。在密封腔体的外部,有一个旋转的永磁场,通过磁场的作用,空间无接触的带动密封腔体内部的磁性转子部件同步旋转,而密封腔体内部的转子部件带动叶轮实现对流体作功。由定子部件组成的屏蔽密封腔体不存在动密封,并且带动叶轮作功的旋转轴不穿出屏蔽密封腔体,从而保证了磁力泵的零泄漏、无污染,消除了炼油化工行业易燃、易爆、有毒有害介质通过机泵密封泄漏的安全隐患。本文在对磁力泵的结构及工作原理进行介绍的基础上,对其优缺点进行了分析介绍,对磁力泵运行的注意事项提出了具体措施和建议。     

双腔体压电泵设计方法研究

由于自吸性差、对气泡敏感等原因,单腔体压电泵在应用中受到限制,采用多腔体结构是提高压电泵性能的有效途径。通过分析腔体容积与压力变化过程得出：双腔体串联压电泵只能采用串联驱动方式而不能采用并联驱动方式,双腔体并联压电泵只能采用并联驱动方式而不能采用串联驱动方式。制作双腔并联、串联压电泵样机进行测试：串联压电泵在驱动电压200VAC,频率152Hz时,输出流量达到最大为1150ml/min,并联泵在驱动电压140VAC,频率220Hz时,输出流量达到最大为640ml/min;因此多腔泵采用腔体串联结构能提高压电泵的工作效率,提高泵的工作性能。     

双腔体压电泵的设计

由于自吸性差、对气泡敏感等原因,单腔体压电泵在应用中受到限制,而多腔体结构是提高压电泵性能的有效途径.通过分析腔体容积与压力变化过程得出:双腔体串联压电泵只能采用串联驱动方式而不能采用并联驱动方式,双腔体并联压电泵只能采用并联驱动方式而不能采用串联驱动方式.制作双腔串联、并联压电泵样机并进行测试可以得出:串联压电泵在驱动电压200 V,频率152 Hz时,输出流量达到最大为1 150 ml/min;并联泵在压电驱动电压140 V,频率220 Hz时,输出流量达到最大为640 ml/min;因此多腔泵采用腔体串联结构能提高压电泵的工作效率,提高泵的工作性能.     

球阀腔体泄压及排放标准规定的分析

介绍了相关标准对球阀腔体关于过压排放的规定。针对球阀的不同密封结构,分析了阀门腔体泄压及排放的方法。     

多腔体软体驱动器负载抓持变形特性研究

为揭示工作压力与负载的作用对多腔体软体驱动器变形的影响规律，建立了多腔体软体驱动器变形评价指标，包括末端轨迹、末端接触力、曲率半径和腔体拟合圆直径4个指标。基于不同负载和工作压力下的试验结果，采用拟合的方法建立了多腔体软体驱动器曲率半径与工作压力、负载的关系模型，并采用该模型对不同负载下的驱动器曲率半径变化曲线进行预测。分析结果表明，曲率半径拟合数学模型试算结果与试验结果吻合度较高。负载的增大使多腔体软体驱动器的末端轨迹变化范围明显减小、线性度增加；曲率半径随工作压力的增加呈指数下降的趋势，曲率半径和末端轨迹受负载作用的非线性都较强；工作压力和负载对腔体拟合圆直径的影响呈相反的趋势。该研究能为不同用途下多腔体软体驱动器的设计与精确控制提供参考。     

机载电子设备密封设计

机载电子设备要求更小、更轻和价格更低,同时,安装环境也更加恶劣.为满足塑封元器件抗恶劣环境要求,电子设备将设计成一个密封的腔体.而由于凝露现象和呼吸效应的存在,密封腔体需解决积水等问题.文中介绍了密封机箱的设计方法,解决了密封腔体带来的问题.     

离心搅拌机固体颗粒高速搅拌磨损仿真分析

磨损一直是旋转机械中较为主要的失效形式,针对离心搅拌机在高转速工况下的自身磨损问题,通过离散元素法建立了离心搅拌固体颗粒接触磨损模型,定量的研究了不同转速对搅拌机叶片和腔体的磨损特性影响。首先通过相对磨损模型确立了搅拌机腔体和叶片最大磨损部位和接触力的大小;然后使用磨损深度模型分析了高转速工况下叶片与腔体磨损量的大小。最终研究表明：搅拌机腔体最大磨损位置在上壁面处,搅拌叶片最大磨损位置在搅拌刀刀头部位,搅拌叶片接触力和磨损量大于腔体内壁,转速越高,搅拌机的接触力和磨损量越大。该结论可为离心搅拌机的搅拌时间和搅拌速度等工作参数设定和疲劳寿命预测提供参考。     

椭圆腔体的铣制

随着生产、科学技术发展的需要,椭圆腔体的应用日益广泛。如在激光技术中,某些固体激光装置的聚光器就采用椭圆腔体。因为它具有聚光效率高,输出功率大的优点。椭圆聚光器按其用途不同,可分单椭圆聚光器、双椭圆聚光器,四椭圆聚光器等类型(图1)。不同类型的椭圆腔体,其加     

基于Fabry-Perot结构的多通道滤光片的设计

以法布里-珀罗结构为模型,通过调整腔体间隔层的结构,在理论上得到了具有多通道特性的滤光片.为了控制通道间的宽度及位置,对不同折射率材料和不同腔体间隔层结构进行了模拟计算,得出了基于Fabry-Perot结构的多通道滤光片的通道间隔可以通过选择不同的材料及改变腔体间隔层的结构来改变的结论.     

仿尺蠖软体机器人设计与制造

文中根据尺蠖的"Ω"式运动,仿生设计并制造了一种仿尺蠖软体机器人。机器人主要由变形腔体和吸附腔体组成,变形腔体的充气和放气配合吸附腔体的交替吸附,实现机器人的前进和爬坡运动。以ABAQUS为平台进行有限元仿真,验证了机器人的行走能力,并分析了变形过程中的应力和应变分布规律,校核了机器人的强度。综合运用3D打印、倒模浇注和失蜡铸造的方法制造了变形腔体。试验表明机器人可以完成前进和爬坡运动,前进步距可达变形腔体长度的0.34倍(约52 mm),爬坡角可达35°,爬坡步距约为变形腔体长度的0.28倍(约43 mm)。     

入耳式耳机腔体结构的仿真设计及其优化

在传输线理论基础上,对入耳式耳机腔体结构的仿真设计进行分析,进一步优化了算法,从而实现模型的进一步优化,以达到更好地优化耳机腔体结构的目的。     

铜扁线连续挤压生产的模糊控制

针对铜扁线连续挤压生产过程中腔体温度和主轴转速之间存在的复杂关系，提出一种基于PLC的模糊控制方法，实现对腔体温度的自动控制。