基于田口方法的汽车悬架稳健性优化

针对悬架设计制造过程中存在不确定性因素而带来性能不稳定的问题,对某电动车麦弗逊悬架进行空间运动学分析,建立了求解悬架性能参数的数学模型,并通过试验验证了模型的合理性。利用该数学模型,采用田口稳健性设计方法,进行正交试验设计,对悬架跳动力学特性进行了多目标稳健性优化,将优化结果进行蒙特卡罗验证,结果表明,优化后的悬架性能及其稳健性均有了很大提高。     

真空电子束焊接工艺研究

研究了8mm厚某铝合金圆筒真空电子束对接焊接工艺，分析了各个焊接规范参数特征区域的特征，探讨了特征参数与接头性能之间的对应关系，并通过一系列工艺试验，得出了该铝合金筒真空电子束焊对接的最佳焊接规范参数。     

基于田口方法的某航空应急推动机构参数优化

利用田口方法的正交表对某航空应急推动机构试验方案进行设计,在试验数据基础上分析信噪比和贡献率,通过统计的方法优选出最佳的参数组合,并利用数值计算对优选方案进行验证.结果表明:得到的结论与参数影响机理分析的结果基本一致,采用双筒三节、压实装药是推动机构的最佳设计方式.该研究对于航空应急推动机构的稳健性设计具有一定的借鉴作用.     

基于田口方法的关节轴承的优化制造工艺

应用“田口方法”的信噪比对轴承表面渗氮的工艺参数进行分析。得到渗氮中关键单因子工艺指标的优化分析结果，找出变形量小的最优工艺参数，将其变形量控制在最小范围。在渗氮前，经过对最小变形的综合误差计算，设计出渗氮前切削加工的尺寸及精度要求，用切削加工的方法来补偿渗氮变形，使其渗氮后无需再加工就能达到理想的加工精度。优化后的工艺简单，质量稳定，生产效率高，制造成本低。     

基于田口方法的黄铜端子连续拉深工艺优化研究

对厚度为0.8mm的H65黄铜连续拉深进行模拟分析和实际冲压效果对比分析,发现第五工序已经超过了材料成形极限,第六和第七工序的厚度急速变薄,无法达到品质要求。在此基础上,应用田口方法分析了凹模圆角、凸模圆角、凹模孔径、凸模直径、摩擦系数及冲压行程等因子对品质的影响,对各因子水准进行优化组合,冲压出合格产品。最后以第一工序为例探讨各因子对品质的影响度,得出冲压行程对成形厚度的影响达63%,凹模圆角rD为21%,摩擦系数为4%,其他因子的影响不是很大。     

田口试验在人字齿轴辊堆焊参数优化中应用

堆焊技术以其突出的优点应用于轴辊修复和加工中,为了获得所需要的堆焊层硬度、堆焊层形状和稳定的性能,需要对其影响参数(如堆焊电流、堆焊速度、焊丝送进速度、焊丝直径、焊丝伸出长度等)及大小进行合理选择。本文基于田口试验法对影响堆焊层主要因素进行分析,得出最优堆焊参数优化组合,最后通过试验验证了其正确性。     

基于田口方法的混合集成基板CMP工艺优化研究

为了提高多芯片组件(Multi-Chip Module,MCM-C/D)技术中低温共烧陶瓷(Low Temperature Co-fired Ceramic,LTCC)基板的表面质量,需要采用化学机械抛光(Chemical Mechanical Polishing,CMP)工艺使基板表面平坦化.文中探讨了基于田口试验方...     

基于TRIZ和田口方法的集成化设计方法研究

为给产品创新设计提供更好的方法,在分析比较目前国外相对成熟的发明问题解决理论TRIZ与田口方法的特点及内在联系的基础上,提出了首先通过TRIZ避免创新设计方案的技术冲突,再运用田口方法选择最佳方案的产品优化设计思路,并将这一思路应用于汽车消声器优化的设计.     

基于田口方法的车削45钢参数优化分析

为了分析油膜附水滴切削液(OoW)润滑时,影响切削力的关键因素以及最优的切削加工参数。运用田口实验方法,对45钢进行切削实验研究。运用方差分析方法和静态信噪比对采集的实验结果进行数据处理及分析。分析结果表明:背吃刀量ap、进给量f对切削力的变化有着高度显著性影响,切削速度V的改变对切削力有着显著性影响。通过田口方法的分析得到的最优切削参数为切深0.6mm,进给量0.08mm/r,转速120m/min,为今后实际工业生产中切削参数的优化提供了重要参考。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

AL6061铝合金厚板电子束焊接性能分析

为了研究中厚板铝合金的真空电子束焊接性能,采用THDW-6真空电子束焊机对AL6061-T6铝合金中厚板进行焊接,研究了加速电压、工作距离和焊接速度对焊缝深宽比和金相组织的影响。分析了焊接参数为:工作距离110mm、工作电压70kV、电子束流40mA、聚焦电流638mA、焊接速度540mm/min的力学性能和显微组织结构,焊缝的抗拉强度约为母材的87%,焊缝的显微组织晶界明显,晶粒呈立方化,焊接的铝合金箱体的漏率优于10-9Pa·m3/s。试验结果表明,焊接接头的力学性能高,宏观形貌和金相组织良好。     

雷达铝合金液冷壳体电子束焊接裂纹分析

液冷壳体是电子设备中的关键部件。某雷达壳体水道采用深孔钻+电子束焊成形,要求满足1.5 MPa 30 min无泄漏。文中针对产品实现过程中发现的浅表裂纹,使用原子发射光谱仪及偏光与非偏光结合的拼图模式对材料成分、接头宏观形貌和微观组织进行了分析。结果表明,浅表裂纹出现在修饰焊的区域内,沿着熔合线分布。较大的热输入和过度拘束是导致浅表裂纹的主要原因。     

镁锂合金搅拌摩擦焊及电子束焊研究

对一种新型α+β双相镁锂合金的搅拌摩擦焊及电子束焊进行了实验研究,为该合金在精密制造领域的应用提供参考。利用金相显微镜、扫描电镜和显微硬度测试探明接头显微组织和力学性能的演变规律和特点。结果表明,在合理的工艺参数下,镁锂合金搅拌摩擦焊接头焊核区α+β双相都得到了明显的细化,演变为等轴晶,且α相体积分数相对减少。在焊接速度为15 mm/s,聚焦电流为500 ~ 540 mA,焊接电流为8~10 mA时,5 mm厚镁锂合金电子束焊焊缝完全焊透,焊缝区域由细小的等轴晶组织组成,α相分布更加弥散,呈网状分布在β晶界上。两种工艺下焊缝区显微硬度(HV)较母材均提升了13左右。综上,采用搅拌摩擦焊及电子束焊均可实现外观成型、组织以及性能优良的镁锂合金连接。     

铝合金交流脉冲TIG焊焊接工艺参数研究

对LF6铝合金采用交流脉冲TIG焊进行试验研究,确定了不同板厚焊接时脉冲电流、基值电流、脉冲频率及脉宽比等工艺参数的合理选用;并与连续焊进行对比试验,结果表明前者接头性能明显优于后者.     

电子束扫描铝合金表面纳米陶瓷化

电子束表面处理可以提高铝合金材料的表面硬度和耐磨性.本研究利用电子束扫描对铝合金表面添加Al-Al2O3混合纳米粉进行表面强化处理,对铝合金电子束改性试样陶瓷层组织特征和金相结构进行分析,并对铝合金陶瓷层的硬度和耐磨性进行试验测试.实验结果表明:铝合金电子束表面处理后,能够得到5mm的陶瓷层,同时生成了复杂化合物和新的相,陶瓷层与基体材料间有重熔组织;铝合金电子束表面处理后显微硬度得到提高,是基体硬度的4.56倍;电子束陶瓷化提高了铝合金的耐磨性.     

铝合金搅拌摩擦焊接工艺参数对焊接温度的影响

搅拌摩擦焊是一种新型的、绿色环保、高效的固相焊接技术,其过程涉及由轴肩和搅拌针构成的无损耗搅拌工具。焊接过程中,高速旋转的搅拌工具插入到工件表面直至轴肩与工件接触,并沿焊缝向前行进,利用搅拌工具与工件产生的摩擦热使待焊材料塑化,并在搅拌工具的带动下产生流动与混合从而实现焊接。详细分析了搅拌摩擦焊接的微观组织结构,搅拌工具以及主要工艺参数对焊接的影响并通过试验研究了主轴转速、焊接速度以及轴肩下压量对焊接温度的影响。试验研究表明,主轴转速和焊接速度对焊接温度的影响较大,下压量对焊接温度的影响不大。     

TA15M钛合金电子束焊接工艺

针对66mm厚TA15M钛合金件的真空电子束焊接,从焊接工艺、材料、机械性能进行系统性分析,研究了不同焊接工艺参数对接头组织、力学性能及残余应力状态的影响,提出了合理的焊接工艺。试验结果表明:随着焊接速度加快,焊缝及热影响区宽度减小,焊接残余应力呈降低趋势;焊缝抗拉强度接近母材,焊后普通退火(800℃×2.5h,AC)热处理可使TA15M钛合金电子束焊接快速热循环造成的亚稳态组织(α'、亚稳β)充分分解,使焊缝硬度、强度和塑韧性均有很好的表现。     

基于Taguchi的悬浮式割草机叶轮的注射工艺参数优化

以悬浮式割草机叶轮塑件为研究对象,采用Moldflow软件分析出最佳浇口位置,并对其构建浇注系统和冷却系统。以翘曲变形量为参考,采用多因素Taguchi法,获得了塑件最佳注射工艺参数组合,即注射温度为230℃,模具温度为75℃,保压时间为120s,保压压力为100% Velocity/Pressure转换点压力,注射时间为6s。