某火山岩型铀矿石二段逆流搅拌浸出试验研究

某火山岩型铀矿石组成复杂,Ca、Mg、Al的总质量分数为15.48%,主要耗酸物质为绿泥石、方解石和磷灰石。常规搅拌浸出试验表明,该铀矿石酸法浸出的尾渣铀质量分数可降低至0.013%,酸用量高达25%,浸出液余酸质量浓度为82.5g/L,铀浸出率89%。而加压碱浸时的铀浸出率只有72%。根据试验铀矿石需要用高余酸分解磷灰石的浸出特征,开展了二段逆流搅拌浸出的试验研究,与常规一段浸出相比较,可以节省酸用量26%。     

某含磷铀矿酸浸工艺研究

某含磷铀矿矿物组成复杂,耗酸矿物与铀紧密共生,酸耗高,铀浸出率低。在矿石化学分析和矿物分析基础上,开展了浸出工艺试验。结果表明,此含磷铀矿适合酸法搅拌浸出,铀浸出率在95%以上,采用两段逆流浸出工艺,硫酸消耗由单段的25%降到20%,氧化剂二氧化锰消耗降低0.5%。     

复杂含钴物料处理工艺研究

针对含锰19%、钴8%的复杂硫化物物料进行了试验研究,确定采用"预浸脱锰—硫酸化焙烧—浸出—萃取"工艺流程。在预浸脱锰过程中,通过采用两段逆流浸出,可有效降低钴的浸出率,提高溶液中锰含量,锰的浸出率可达到85%以上,溶液可蒸发结晶生产硫酸锰或直接沉淀生产碳酸锰。脱锰后渣进行了硫酸化焙烧试验研究,考察了焙烧温度、反应时间等因素对钴浸出率的影响,经硫酸化焙烧后,钴的浸出率可达到95%以上。     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

两段浸出锡冶炼烟尘中Zn、Cd与Cl的研究

富含Zn、Cd和Cl的锡冶炼烟尘,直接返回熔炼对粗锡直收率与质量会有十分不利的影响,所以在返回熔炼前需要进行预先除杂。试验通过两段浸出的方式分别脱出烟尘中的Zn、Cd和Cl三种杂质。结果表明,在优化试验条件下,一段水溶段有90.82%的Cd、95.78%的Cl和39.68%的Zn被浸出;再经二段硫酸浸出,Zn综合浸出率达79.83%,Cd综合浸出率达99.31%,Cl综合浸出率达96.02%。     

某铀矿酸法搅拌浸出工艺的优化

针对西安中核蓝天铀业有限公司某铀矿2段逆流搅拌浸出工艺运行期间出现的滤布过滤效果急剧下降,过滤时间大幅延长,生产无法持续运行,以及流程长,操作人员多等问题,进行了工艺技术攻关,优化工艺流程,改2段浸出为1段浸出,使搅拌浸出工艺的浸出率达到90.6%,生产稳定持续运行,每t矿石处理成本降低了13.27元。并将该铀矿的堆浸工艺和搅拌浸出工艺有机结合,采用粗堆细冶的工艺流程,使堆浸工艺的浸出率从76%提高到82%,提高了资源利用率。     

全泥氰化法处理含金氧化矿石的研究

氰化浸出的矿石中存在有害杂质铜时,则浸出效率低,氰化物消耗多,成本高。氰化之前,一般可预先选出部分铜,浮选尾矿用氰化法回收黄金。本文论述了采用二段浸出和脱除部分可溶性盐类离子后再进行一段浸出两种新工艺的试验。两种新工艺均在不同程度上消除了溶液中铜、铁等有害离子对氰化的不良影响。加快了金、银的溶解速度,提高了金、银的浸出效率.二段浸出比常规一段浸出的金、银浸出率分别提高了1.3%和8.83%。脱除部分可溶性盐类离子后进行一段浸出比常规一段浸出的金、银浸出率分别提高了1.1%和8.33%。     

低品位氧化铜钴矿的直接还原浸出

采用硫酸为浸出剂、SO_2为还原剂对某低品位氧化铜钴矿进行直接还原浸出试验研究。结果表明,在磨矿粒度-74μm占比80%～85%、液固比2、浸出温度80℃、硫酸用量100kg/t矿、浸出时间4h、通SO_2气体、控制浸出终点电位345mV左右的条件下,Cu、Ni和Co浸出率分别为38%、51%和81%。在此基础上采用两段逆流浸出,综合利用了浸出液中的硫酸和还原剂,节省了后续溶液处理中碱的消耗量。     

复杂高铅低铁硫化锌精矿氧压浸出

以选矿尾矿经二次选矿获得的铅锌混合精矿为主要研究对象,针对其含铅高、铁较低的特点。对比研究了不同硫化锌精矿的氧压浸出效果,分析了高铅低铁硫化锌精矿的氧压浸出行为。结果表明,低铁锌精矿需在二段补加5 g/L的铁传递氧,锌浸出率达99%以上,铜浸出率约90%。铁大多以二价铁的形式随锌进入到浸出液,少部分入渣,以黄铁矿的形式存在,并有少量的铁氧化物;铅、银、硅沉淀入渣并在渣中富集,浸出渣可实现铅、银等有价金属的回收,精矿中的硫主要以单质硫的形式入渣。在两段氧压逆流浸出中,二段浸出液中铜会沉淀进入一段渣,在系统里循环累积,直至平衡,终渣含铜0.16%,一段浸出液含铜1.00 g/L,具有较高回收价值。     

高镍铜阳极泥脱铜渣中金银的碘化浸出行为

针对高镍阳极泥碳酸钠焙烧-碱浸-酸浸所得脱铜渣中金银的碘化浸出行为进行了研究,在室温下考查了碘离子与碘分子摩尔比、碘浓度和时间对金银浸出率的影响。得到了室温下最佳的浸出条件:固液比1∶30,碘离子I-与碘I~2的摩尔比为2∶1,原始碘浓度17.5 g/L,浸出时间1 h。此时金的一次浸出率达到96.62%,银浸出率为0.39%。经过碘化浸出,原料中存在的AgCu_3Cu(AsO_4)_3转化成AgI。将碘化法一段浸出渣继续进行二段浸出,可以使金的总浸出率达到98.72%,银浸出率为0.88%。试验结果表明,通过二段碘化浸出能够选择性浸出金,而绝大多数银仍留在浸金渣中,便于实现金银的分离和回收。     

从煤灰中强化浸出铀、锗的研究

介绍了采用硫酸－A化合物强化浸出法处理某含铀、锗灰的小型试验结果。重点讨论了浸出过程中诸因素对猪浸出率的影响，提出了2段逆流浸出的最佳工艺条件。试验结果表明，该法不仅在技术上能高效地浸出煤灰中2种有价值的元素，而且在经济上也是合理的，是处理难浸煤灰的有效方法。     

提高氧化锌烟尘中铟浸出率试验研究

以铅、锌冶炼产出的氧化锌烟尘为原料,进行中性浸出,浸渣进行两段逆流酸性浸出,通过对温度、酸度、时间和助浸剂等关键影响因素的分析、研究,确定了最佳试验条件为:经过中性浸出,中浸渣于160 g/L下低酸浸出,浸渣在200 g/L硫酸、添加0.8 g/尘的软锰矿粉、温度70~80℃、时间1 h的条件下高酸浸出,锌、铟的总浸出率分别达到99%和96%。     

钙芒硝矿石的水浸工艺研究

硐室水溶法开采钙芒硝矿过程中外排矿石压覆土地,易造成水土污染和次生地质灾害。为此,进行钙芒硝矿石的高效水浸研究,试验确定了最优浸出参数:矿石粒度为-0.9 mm,液固比为1.5∶1,浸出温度为50℃,浸出时间为1 h。进而提出了二段逆流浸出工艺,浸出率为98%以上,浸出液中Na_2SO_4浓度提高了26%,达262 g/L,浸出液可以直接进入制硝系统生产元明粉,浸出渣中CaSO_4·2H_2O含量为70.34%,碱含量(Na_2O+0.658 K_2O)为0.51%,满足标准《GB 175—2007通用硅酸盐水泥》对碱含量不大于0.60%的要求,浸出渣可作为水泥的原料。提出的高效浸出工艺既可回收硫酸钠,亦利用了浸出渣,为外排钙芒硝矿石的综合利用奠定了基础。     

石煤钒矿直接硫酸浸出工艺扩大试验

采用添加助浸剂直接硫酸浸出新工艺,针对某石煤钒矿开展了处理规模为1.2 t/d的扩大试验。结果表明,采用两段浸出,一段浸出为常温,浸出时间1.5 h,二段浸出温度为90℃、浸出时间8 h,在保持浓硫酸添加量为25%、助浸剂添加量均为2.5%时,钒浸出率稳定在86%左右,浸出效果良好;萃取选用6级萃取、1级洗涤、4级反萃、2级反铁流程,钒萃取率99%以上,反萃率98.6%;主要杂质元素铁、铝的萃取率分别为2%³%、12%3%、12%¹5%。     

废稀土抛光粉盐酸浸出过程研究

采用盐酸直接浸出方式从稀土废抛光粉中回收稀土，考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对稀土和主要杂质元素Al₂O₃浸出率的影响，并探讨了浸出机理。结果表明，HCl体系单级浸出的优化条件为：HCl浓度8 mol/L、浸出温度80℃、浸出时间3 h、液固比4∶1,此时稀土元素浸出率为90.81%,Al₂O₃浸出率为43.68%。对比了单级浸出、二级浸出和三级逆流浸出效果，证实三级逆流浸出时稀土浸出率高达98.38%,浸出液中稀土总量增加，有利于稀土元素的下一步萃取回收，大大降低了回收成本。     

某钴铜精矿硫酸化焙烧试验研究

以吉林省某铜钴矿为原料, 经浮选得到混合精矿试料, 采用硫酸化焙烧-两段浸出工艺回收铜钴。重点探讨了焙烧助剂添加方式、用量、试料粒度对铜钴镍浸出率的影响。焙烧助剂采用6%硫酸钠, 以液体形式加入, 焙烧温度为610 ℃, 焙烧时间80 min, 一段室温水浸出, 浸出时间60 min, 二段10%硫酸浸出, 浸出温度80 ℃, 浸出时间60 min, 浸出固液比为1+4时, 钴浸出率86.42%, 铜浸出率98.26%, 镍浸出率60.01%。     

某钒矿酸法提钒新工艺试验研究

针对某大型页岩钒矿现行提钒工艺存在问题及该资源特点,确定采用两段逆流硫酸溶液浸出-中和-还原-萃取-铵盐沉钒的工艺。试验结果表明:在原料粒度为-120目、浸出液固比为1、浸出温度为90℃时,V2O5浸出率大于75%;用于富集浸出液中钒的萃取体系为15%P204+10%TBP+75%磺化煤油;该工艺提取V2O5总回收率大于70%,产品中V2O5含量大于99%。     

炭质页岩型钒矿石分段氧化浸出新工艺研究

为了有效开发利用炭质页岩型钒矿资源并保护生态环境,提出了常压分段氧化浸出提钒新工艺,并以贵州某炭质页岩型钒矿石为对象进行了浸出试验。试验结果表明：在磨矿细度为-0.15 mm占70%,一段浸出1^#药剂用量为矿石量的15%、液固比为0.75∶1、浸出温度为80 ℃、浸出时间为3 h,二段浸出2#药剂用量为矿石量的3%、氯酸钠用量为矿石量的1%、液固比为1∶1、浸出温度为80 ℃、浸出时间为4 h的条件下,钒的浸出率可达91.52%。该新工艺不需对矿石进行焙烧,工艺流程简单,药剂用量较低,浸出时间短,钒浸出率高,可避免焙烧提钒工艺带来的环境污染和资源浪费等问题。     

难处理金矿石预处理提金铜研究

本文对某难处理金精矿进行了焙烧预处理提金铜工艺试验研究。结果表明,在600℃下进行两段焙烧,浸出温度80℃,pH=1.0的条件下浸出90min,铜的浸出率可达79.62%,对酸浸渣进行两段氰化试验,金的浸出率达91.86%。     

刚果(金)复杂铜钴合金两段浸出工艺研究

采用一段直接酸浸出-二段氧化酸浸工艺从复杂铜钴合金中浸出钴、铜、铁,考察了浸出工艺条件对铜、钴、铁浸出率的影响。结果表明,一段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度85 ℃,硫酸初始浓度1.8 mol/L,搅拌转速 300 r/min,浸出时间2 h;二段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度90 ℃,硫酸初始浓度4.0 mol/L,搅拌转速350 r/min,氯酸钠用量20%,浸出时间6 h。在此条件下,钴、铜、铁的总浸出率达96.99%、99.56%和98.16%。