氯盐体系处理湿法炼锌浮选银精矿试验研究

研究了氯盐体系浸出湿法炼锌浮选银精矿及分步置换银、铅、铜的工艺技术条件。研究表明,采用NaCl-HCl-CaCl_2体系浸出湿法炼锌浮选银精矿,银、铅、铜的浸出率分别可达97%、96%、65%以上,用锌粉分步置换可得到含银47%以上的银绵,含铜23%以上的铜绵,含铅48%以上的铅绵。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

湿法炼锌若干技术问题

叙述针铁矿法和硫酸化焙烧法处理四川会东铅锌矿的系统试验,重点是锗的回收,酸浸渣中金属回收和中浸渣硫酸化焙烧处理。     

湿法炼锌净化镍钴渣全湿法回收新工艺

采用全湿法工艺浸出湿法炼锌净化镍钴渣,活化剂进行锌钴分离回收钴。结果表明,采用下述二段浸出工艺:温度70℃,反应时间1.5h,液固比4∶1,一段浸出终点pH 4.5⁵.0,二段浸出终点pH<0.5,锌浸出率大于98%以上,回收率95%以上。     

锌精矿化学成分差异对湿法炼锌主要技术指标的影响

本文简要介绍了炼锌原料中硅、铜、铅、镉、钴、镍等杂质含量变化对锌湿法生产及锌粉消耗的影响,重点针对锌精矿主品位变化以及含铁差异对电锌产量、锌总回收率、加工成本的影响进行分析,并为完成10万t电锌产能、回收率达到94.3%的目标,提出了原料要求。     

湿法炼锌浸出渣浮选银精矿的处理

一、前言从湿法炼锌浸出渣中回收银的工艺过程是分两个阶段进行的。第一阶段是选矿过程,目的是将浸出渣中的银采用浮选工艺以产出银精矿;第二阶段是冶炼过程,即从银精矿中提炼金属银并回收其锌、铜等。前者已在《湖南冶金》1982年第二期中报道过。本文是叙述后者的试验情况。锌浸出渣浮选产出的银精矿,实际上是一种富银的硫化锌精矿。对于这种原料,我们采用“硫酸化焙烧-稀硫酸浸出-二氧化硫还原沉银-锌粉置换铜”的工艺流程,从中     

硫化锌精矿直接还原挥发锌

研究了在有ＣａＯ或ＣａＣＯ３存在的条件下，用煤直接还原硫化阵精矿的配料比、还原温度、还原时间对锌挥发率的影响。结果表明：在Ｃ／ＺｎＳ＝２．５、ＣａＯ／ＺｎＳ＝１．２、还原温度为１１００℃、还原时间为４０ｍｉｎ的条件下，锌挥发率达９８％以上，硫固定率接近１００％。     

湿法炼锌提高铜回收率的试验研究

通过对锌焙砂进行常规浸出实验,酸性底流常规浸出与加氧浸出对比实验,中性底流常规浸出与加氧浸出对比实验,主要考察了p H对铜浸出率的影响,有无氧气对铜浸出率的影响。实验结果表明:湿法浸出锌焙砂时,控制溶液终点p H小于3.0可有效防止铜离子水解;对尾矿进行常规浸出时,铜的综合回收率可提高约5%;对尾矿进行加氧浸出时,铜的综合回收率可提高约10%。     

湿法炼锌中活性炭粉再生试验研究

本研究对湿法炼锌净化工序使用后的活性炭粉进行热再生和直接水洗再生研究,发现再生后活性炭碘值分别可恢复至630 mg/g和650 mg/g,再生后活性炭粉均可以对二净后液进行有效吸附,通过对现场进行水洗再生改造,新炭用量从0.7 kg/m~3降至0.5 kg/m~3,生产运行情况良好,萘酚、亚硝酸钠、锌粉用量均有所降低。     

湿法炼锌溶液深度除钴试验研究

云锡文山锌铟冶炼有限公司为降低净化工序锌粉单耗,提升新液质量,对一段净化后液开展了锑盐法深度除钴试验,并对试验结果进行了分析。试验得到的较优工艺参数为:搅拌转速400 r/min,温度85～90℃,锑钴比0.2～0.25,锌粉2.5～3.0 g/L,酸化pH值4.5,反应时间2～2.5 h。在此深度除钴条件下,可将溶液中Co含量除至0.4 mg/L以下,提高了新液质量,为锌电积创造了良好条件。同时,二段净化的良好工艺控制保证了较低的锌粉单耗,对稳定生产和降本增效具有重要指导作用。     

湿法炼锌酸浸液中三价铁的锌精矿还原工艺

硫化锌精矿还原湿法炼锌酸浸液中三价铁存在还原效率偏低、锌精矿用量大、利用率低等问题。开展温度、锌精矿粒度、锌精矿用量及反应时间对还原液中三价铁浓度及还原率的影响等研究。结果表明：反应温度是影响硫化锌精矿还原溶液中三价铁浓度的主要因素,锌精矿粒度在低温还原时影响较为明显。低温还原所需时间长,所用锌精矿量大,80 ℃下锌精矿粒度小于58 μm、锌精矿加入系数1.8以上、反应时间3 h以上才能使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L;升高温度可缩短反应时间,减少锌精矿用量,120 ℃下锌精矿粒度150 μm、锌精矿加入系数1.5、反应时间1 h即可使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L。采用加压工艺提高还原温度,可有效提高锌精矿的利用率和三价铁的还原率,降低还原渣量,有利于还原渣后续处理。     

湿法炼锌除铁新工艺研究

简述了湿法炼锌生产实践中几种主要除铁主所存在的问题，着重阐述了磷酸盐除铁新工艺的机理，从理论上分析了磷酸盐除铁的影响因素，介绍了磷酸盐除铁的主要研究成果。     

湿法炼锌除铁新工艺研究

简述了湿法炼锌生产实践中几种主要除铁方法及所存在的问题 ,着重阐述了磷酸盐除铁新工艺的机理 ,从理论上分析了磷酸盐除铁的影响因素。介绍了磷酸盐除铁的主要研究成果     

湿法炼锌节能新工艺研究

研究了湿法炼锌工艺中电解时用ＳＯ２的阳极氧化代替传统炼锌工艺中的阳极反应，以降低电解的槽电压并达到节能目的。同时考察了各种因素对槽电压的影响。     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

硫化锌精矿加压氧浸炼锌工艺过程锗的强化富集

介绍了硫化锌精矿加压氧浸炼锌工艺,分析了Ge在该工艺流程中的富集程度,并给出典型工艺流程。硫化锌精矿加压氧浸炼锌工艺对硫化锌精矿中伴生的Ge具有强化回收的效果,该工艺Ge浸出率高,通过中和沉淀或置换法可从浸出液中得到高品位的Ge富集渣。在生产实践中,Ge浸出率可达95%,Ge回收率达75%,置换渣中Ge可富集约50倍。     

湿法炼锌铁渣源头减量技术

以氧化锌烟尘浸出液沉锗后液为原料,氧化锌烟尘为中和剂,高锰酸钾为氧化剂,采用两段逆流中和工艺,实现湿法炼锌铁渣从源头减量。研究表明,在氧化锌烟尘用量5 g/L、反应温度80 ℃、中和反应时间1 h条件下,溶液砷含量从719.20 mg/L降低至8.60 mg/L,砷脱除率达到98.83%,渣量降低至含8 g/L。渣经过艾萨炉炼铅系统处理,实现锌、铅、锗有价金属的回收和砷的集中处置。     

我国湿法炼锌技术的发展

系统地介绍了我国湿法炼锌技术的发展历程,详细叙述了各个发展阶段的技术内容,展示了湿法炼锌生产过程的技术进步。     

从湿法炼锌渣中回收锌和铟试验研究

研究了从高铁锌焙砂湿法炼锌渣中综合回收锌和铟,考察了反酸中浸时,浸出温度、体系终点pH和浸出时间对锌浸出率的影响,通过3段净化去除中浸上清液中的铜、镉、钴,再用P204萃取分离铟、铁。结果表明:工艺流程形成闭路循环,不污染环境;最佳条件下,锌、铟回收率分别为92%和86%。