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对宽凸缘筒形件拉深模工序设计中的关键问题进行了详尽的讨论,给出设计优化的拉深工序的思路,并对拉深模CAD系统的开发进行了讨论。在输入相关参数后,拉深模CAD系统可完成拉深模的设计并绘出实体图,显著提高了设计质量和效率。 相似文献
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1.拉深凸模的通气孔通常,在拉深凸模上要求加工通气孔。其目的是保证拉深件能顺利地从凸模上脱出。否则会在拉深件与拉深凸模之间形成真空而难以脱模,或使拉深件底部出现不平整。在实践生产中,一般只在直径大于50mm的凸模上加工通气孔。我厂为了保证拉深件的质量,在直径较少而拉深高度较大的凸模上也加工出通气孔。这种通气孔的直径不需太大,2mm左右即可。 相似文献
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无压边拉深凹模成形曲面的优化 总被引:2,自引:0,他引:2
一、前言无压边拉深时,以采用曲面凹模为宜。用曲面凹模拉深与普通拉深相比,工件的成形特点完全不同。工件沿凹模的曲面流动,光由平板形成锥形件,最后拉深成筒形件。在这一过程中,很难象普通拉深那样采用压边装置来防止工件起皱。要防止起皱失稳,必须依赖凹模的曲面形状。此外,凹模的曲面形状对拉深力及摩擦、磨损等也有影响。因此,凹模曲面的形状是影响拉深比以及产品质量和模具寿命的关键因素。本文利用优化方法,为寻找最合理的凹模曲面形状进行了理论性研究。 相似文献
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分析了鼠笼端面透盖和闷盖冲压组合成形反拉深工艺,介绍了反拉深模具设计要点,计算了反拉深模的冲压力,设计了拉深模和反拉深模。合理的工艺对简化模具结构,减少模具数量,降低成本,提高制件质量有重要意义。 相似文献
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由于弯曲效应,中厚板拉深时厚度方向存在明显应力梯度,使其与薄板拉深变形有所不同。通过有限元数值模拟,研究中厚板拉深变形过程中不同阶段板材厚度方向的径向应力分布规律,揭示凹模圆角大小对中厚板拉深变形径向应力的影响规律。对厚度4.5 mm的5A06铝合金板材进行不同凹模圆角条件下内径为450 mm筒形件拉深实验研究。结果表明:中厚板拉深过程中最大径向应力位于直壁区与凹模圆角过渡处;且随凹模圆角的增大,最大径向应力值逐渐减小;破裂缺陷发生在凹模圆角与直壁区过渡处,且随凹模圆角增大,破裂延缓发生,极限拉深行程显著提高,凹模相对圆角为12时的极限深度比相对圆角4.5时的提高了83%。 相似文献
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针对传统固定式变薄拉深凹模在拉深时工件的壁厚差往往达不到设计要求的缺陷,分析了工件壁厚超差的原因,提出了采用浮动式变薄拉深凹模的措施,通过使用,工件的壁厚差完全达到设计要求。介绍了变薄拉深模结构及工作过程,并给出了变薄拉深凹模浮动量的确定方法。 相似文献
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结合0.618黄金分割法,运用DYNAFORM分析软件,通过改变拉深系数的方法,对板料拉深过程进行了模拟.找到了曲面凹模的极限拉深系数,并将模拟结果与物理实验结果进行了比较,证明其模拟的真实可靠信.另外,采用同样的方法也求得了平端面凹模的极限拉深系数,与曲面凹模极限拉深系数进行对比,得出:曲面凹模能极大的降低极限拉深系数. 相似文献
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根据经验公式和理论数据对某304不锈钢壳进行直径减小、壁厚变薄的变薄拉深级进模设计,并运用Deform-3D对连续变薄拉深成形过程进行数值模拟,揭示了成形过程等效应力和行程载荷曲线的分布规律。模拟与试验结果表明:成形过程中,坯料的最大应力集中在与凹模圆角和凹模工作带相接触的区域;随着凸模圆角减小,凸模圆角与直壁连接处应力增大,出现危险区域;为防止最后一道拉深过程中凸模容易磨损及产品被拉伤,应合理设计拉深系数、变薄量及凹模圆角;直径减小壁厚变薄拉深件的直壁壁厚均匀。 相似文献
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