热带精轧温度控制设定策略的研究

结合热轧带钢加速轧制时精轧机组的轧制速度制度，研究了热轧带钢精轧温度的控制设定策略，给出了控制设定系统的预设定和修正设定方法以及设定计算模型的自适应策略。采用国内某厂现场实测数据，对带钢的终轧温度和精轧温度分布进行了模拟计算，并与实际测量数据比较，表明该精轧温度控制设定模型具有较高的计算精度，能满足现场生产需要。     

基于复合型神经网络的终轧温度自适应模型研究

为准确反映精轧轧制参数和微观组织转变对终轧温度的影响,利用自适应线性神经网络(Adaline)和径向基神经网络(RBF)技术建立了热焓修正系数预报网络作为终轧温度长继承计算模型。首先基于热焓形式的导热偏微分方程建立了带钢终轧温度计算模型,并对带钢在辊缝变形区产生的变形功、摩擦功、与工作辊的接触导热以及机架间冷却换热进行了模型描述;然后从温度与热焓之间的转换关系入手,确定将精轧区域热焓修正系数作为终轧温度模型的自适应参数,并利用复合神经网络技术建立了由19个输入节点,20个RBF隐含层节点,20个Adaline隐含层节点和1个输出节点构成的热焓修正预报网络。结合现场数据,描述了该预报网络训练样本的构成、数据标准化处理方法,同时给出了典型的网络参数和网络的预报能力。     

热轧低碳铝镇静钢表层粗晶缺陷原因分析及控制措施

针对低碳铝镇静钢热轧带钢生产时易出现表层粗晶缺陷的问题,对缺陷形貌及分布情况进行了分析,结合该钢种的CCT曲线及轧线实际生产工艺参数,研究了其表层粗晶的产生原因。结果表明,带钢边部温降导致其处于两相区轧制是造成表层粗晶的关键因素。因此,通过提高终轧温度,加强轧线冷却均匀性控制,对轧辊辊身温度监控,精轧采用升速轧制等措施,可以改善带钢长度方向的温度均匀性、减少带钢边部温降,避免带钢进入两相区轧制,可有效控制带钢表层粗晶缺陷。     

热连轧自动厚度控制系统

<正>传统的带钢热连轧生产线包括板坯库、加热炉区、粗轧区、粗精轧之间的中间辊道及飞剪、精轧区、热输出辊道及层流冷却装置、卷取区、运输链、成品库等。带钢热连轧生产工艺在相当长的一段时间内变化不大,直到     

热连轧薄带钢头尾窄尺的原因分析及改进

针对日照钢铁控股集团有限公司热连轧薄规格低碳钢带头尾窄尺问题,结合实际生产工艺研究了粗轧、精轧设定,活套、卷取张力对带钢窄尺的影响.通过改善粗轧控宽、精轧模型设定、精轧张力设定和卷取张力设定,有效提高了热连轧薄带钢的尺寸精度,为薄规格带钢生产提供了技术依据.     

热带精轧过程中温度变化规律的研究

为研究热连轧带钢终轧温度变化规律,给出了带钢轧制过程温度计算模型,分析了轧制速度、工作辊材质、带钢材质和工作辊温度对变形温升、接触温降和摩擦温升的影响,从而得到带钢轧制过程中温度变化的影响规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

带钢热连轧精轧过程轧制力模型研究

在精轧过程中变形区不仅存在粘着区,而且存在着滑动区,但是大多数轧制力计算模型都从变形区全粘着出发,采用以西姆斯公式为基础的简化回归公式。本文将轧辊与带钢接触表面分为粘着区和滑动区;考虑了摩擦力在轧制过程不断变化,得出了不同轧制道次下摩擦力影响系数的回归公式;并且考虑了不同钢种轧制时残余应变对变形抗力的影响,建立了精轧轧制力预测模型。通过与某钢厂实测数据对比,该预测模型具有较高的计算精度。     

厚规格宽带钢卷取温度优化研究

针对安钢热轧厚规格宽带钢卷取温度命中率偏低的问题进行了分析,通过投用保温罩,改善精轧过程控制,优化带钢卷取温度控制模型,提高了厚规格宽带钢的卷取温度命中率,改善了产品的同卷性能均匀性.     

融合轧制机理和深度学习的带钢精轧宽度预测

宽度精度是热轧带钢成形过程的重要指标,准确预测精轧宽度有助于及时修正粗轧宽度设定模型,提高成品带钢的宽度精度。然而,依据轧制机理建立的宽度预测模型偏离实际工况从而精度较低,依据神经网络建立的模型由于过程黑箱导致可信度低。为此,提出了一种融合轧制机理和人工神经网络的热轧带钢精轧宽度组合预测模型,以基于Hill公式的机理模型计算精轧宽度的预测基准值,以基于深度置信网络(DBN)的深度学习模型预测精轧宽度的修正值。选取实际生产的2 730组数据中的49个特征值作为试验数据进行建模分析,结果表明:该组合模型预测精度高、稳定性好且预测时间短,其均方根误差为0.428 15 mm,相比机理模型降低了79.6%,相比神经网络模型降低了6.2%,实现了精轧宽度的高精度预测。     

基于遗传算法的精轧区温降模型研究

采用有限差分法建立了热连轧精轧机组带钢的温降模型,并且通过实测数据,应用遗传算法对所建模型进行了优化。经验证,该模型的带钢终轧温度计算精度在10℃以内。     

径轴向环轧机的可轧区

环件轧制过程中存在着运动学、动力学、金属塑性及缺陷等非线性约束。常规工艺制订方法很难同时满足这些非线性约束条件。本文提出了综合可轧区的概念，并对综合可轧区进行求解，最后将各种非线性约束用几条曲线统一起来。据此可方便地确定径、轴向压下量范围。它不仅可以保证轧制过程的顺利进行，还可避免鱼尾等缺陷的产生，对实际生产具有指导作用。     

切分轧制在半连续轧机上的应用

分析了切分轧制的原理及其实施条件,介绍了酒泉榆中棒材厂进行切分轧制的工艺及设备情况,针对该厂切分轧制工艺中出现的故障多、产品质量不稳定等现象,提出了各工艺环节应注意的问题。     

钨板轧制的轧制力模型研究

为了使钨板轧制过程中的各项轧制参数得到有效控制，对钨板轧制数学模型进行了研究。首先在Gleeble热模拟机上进行热压缩试验，研究了变形抗力与各种变形条件的关系，确定了变形抗力模型：通过550mm轧机轧制钨板时采集到的有关数据，建立了应力状态影响系数数学模型、变形区长度等模型：最终建立了550mm钨板轧机轧制力模型。利用模型计算值与实际测量参数进行了对比，结果比较满意。     

孔型对环件轧制过程稳定性影响

在环件轧制过程中,孔型是环件轧制的重要工艺参数之一.通过设置不同孔型,使用有限元软件ABAQUS进行模拟,研究不同孔型条件下轧制力、轧制力矩与时间的关系,从而研究其具体影响.结果表明:孔型对环件轧制过程稳定性也具有重要影响,环件轧制时梯形截面孔型比矩形截面孔型对轧制过程稳定性更有利.     

单机架冷轧机兼做平整机用的平整工艺

介绍了将单机架冷轧机改造为既能进行冷轧又能进行平整机组的生产工艺流程以及平整工艺参数的试验与优化，改造后冷轧时产品合格率达97．79％．平整时产品合格率达95．5％以上。     

铝热轧及热连轧轧制技术

论述了铝热轧及热连轧过程中的轧制温度、轧制速度、压下制度、乳液、辊型等技术问题，给出了典型铝合金的轧制工艺。     

滚压加工及螺杆筒滚压头装置的设计

阐述滚压加工工艺方法,总结了实际生产中常采用的滚压加工方法,分析在滚压加工中要注意的一些问题:过盈量问题、被加工零件的原始表面粗糙度及波峰形状、滚压对象材料本身的塑性变形条件、滚压次数、走刀量和滚压速度的选择。并给出某种塑料挤出机螺杆筒滚压头装置的设计,分析螺杆筒内孔滚压时的注意事项。     

电子铝箔轧制过程中轧制油的控制

在电子铝箔轧制过程中,轧制油的粘度、添加剂含量、洁净度都会严重影响电子铝箔的表面质量,因此电子铝箔轧制油的控制极为重要。结合生产实践,阐述了铝箔轧制中轧制油的润滑、冷却和洗涤作用,分析了轧制油的选择和日常管理措施。     

立式辗环机的轴向辗压装置

目前国内外的立武辗环机由于多种原因都没有设置轴向辗压装置.因此,无法解决立式辗环机的环件的侧面毛刺和端面凹陷的惯性质量问题.为此,设计制造了一种适合于立式辗环机的新型轴向辗压装置,它不同于卧式辗环机轴向辗压装置的庞大和复杂,其结构简单实用、便于安装,且调整操作方便.     

铝板带箔轧制过程中轧制油的使用和管理

阐述了铝板、带、箔材在冷轧过程中轧制油的日常管理及监测，并提出了轧制不同产品所用不同轧制油及添加剂的类型。